Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

Боровичский комбинат огнеупоров

�?ДЕЯ: Увеличение зоны сушки изделий в цехе №4

«Качество это когда возвращается заказчик, а не продукция»! – гласит один из лозунгов АО БКО, поэтому качеству выпускаемой продукции здесь уделяется много внимания, а процент брака ежегодно уменьшается! Не является исключением и цех № 4, где недавно закончился один из этапов работы по снижению уровня брака.

�?ногда у продукции цеха встречался дефект - трещины на изделии. Заместитель начальника теплотехнической лаборатории Сергей Минаев предложил решение по повышению качества продукции. Он определил причину образования трещин – быстрая сушка изделий в кольцевой печи. Для ее устранения необходимо было снизить температуру сушки.

Суть идеи - увеличить расстояние от зоны горения до садки изделий. Чем больше расстояние, тем меньше температура. Цех попробовал, и все получилось! Реализация предложения позволила снизить уровень брака (ниже нормативного!). Дополнительным плюсом для работников стало снижение температуры при садке изделий в печь в два раза!

Таким образом, идея принесла двойной эффект – снижение уровня брака и улучшение условий труда в цехе.

Боровичский комбинат огнеупоров

�?дея: Применение пневмомолотка при производстве тигелей

На «Фабрику идей» поступает множество идей, направленных на улучшение условий труда и повышение производительности. Еще один пример такого рода решений – предложение формовщика огнеупорных изделий участка по производству тиксотропных изделий ЦСП Алексея Цорна.

При производстве тиксотропных изделий набивка массы в форму производилась вручную. Данная операция является трудоемкой и занимает много времени. В связи с этим выполнение большого заказа по изготовлению многоразовых тигелей затянулось бы надолго, т.к. производительность составляла 2 шт. в смену.

Автор идеи, опытный формовщик, предложил в качестве альтернативы ручному труду использовать пневмомолоток. Для этого в конструкцию съемного бойка этого инструмента внесли изменение, приварив плоскую пластину для увеличения площади соприкосновения с массой. Теперь производительность труда составляет 6 тигелей в смену вместо двух!

Боровичский комбинат огнеупоров

�?дея: Тросовый выключатель ленточного конвейера

Большую часть производственного процесса в обрабатывающем производстве занимает транспортировка сырья и полуфабрикатов между различным оборудованием. Не является исключением и цех №7, где для этих целей используются транспортерные ленты.

Одной из систем безопасности транспортерных лент является применение тросовых выключателей, позволяющих в случае необходимости мгновенно остановить движение ленты, находясь около любой ее части.

Электромонтер участка ОШГП-2 Позднев Алексей разработал вариант упрощения конструкции тросового выключателя. Он предложил вместо двух выключателей с каждой стороны транспортера применить систему роликов и использовать один выключатель подключенный к общему тросу аварийной остановки.

Положительный эффект от реализации идеи очевиден - снижение количества элементов в конструкции упрощает и удешевляет их обслуживание, проверку работоспособности и поддержание в исправном состоянии.
Предложение уже реализовано на одной транспортерной ленте и будет тиражироваться на другое оборудование цеха.

#машиностроение

В блоке развития подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за I квартал 2024 года. Сотрудники продолжают активно улучшать процессы по всем направлениям SQDCM. Например, кайдзен-предложения, занявшие первые места, позволят «КАМАЗу» ежегодно экономить порядка 15 млн рублей.

Ведущий инженер-технолог отдела нормирования технологий (ОНТ) Алёна Михеева обратила внимание на то, что на автоматической линии в цехе 011 ПРЗ расчёт дополнительной расстановочной численности основных рабочих для техпроцесса «�?зготовление крышки картера» выполнен с учётом 18 рабочих мест, а фактически их шесть. Проведя аудит, из расчёта удалено 12 рабочих мест, благодаря чему ежегодный условный экономический эффект будет составлять свыше 8,6 млн рублей.

Её коллега Гузель Насыбуллина внесла кайдзен-предложение с условным экономическим эффектом 3,5 млн рублей в год за счёт пересмотра предельной величины длинной базы рам с 7800 мм до 8500 мм с учётом конструктивной особенности конвейеров сборки серийных рам и такта движения линий технологами ТЦ и ПРЗ.

�?нженер-технолог 1 категории группы имитационного моделирования Валентин Кусков предложил открыть дверь из АБК, чтобы сотрудники могли сразу переходить в цех ОПЗ. Он выполнил расчёт трудоёмкости перемещения через улицу. Расстояние 350 метров и время в пути 14 минут приводит к опозданиям и задержкам, а образующаяся зимой и в межсезонье наледь создаёт риски падений и травм. Открытие двери исключает травмоопасные ситуации и потери рабочего времени, так как расстояние уменьшается до 50 м, а время в пути – до минуты. Условный экономический эффект составит 1,8 млн рублей в год.

�?нженер-технолог 2 категории группы гидравлических технологий Ранис Шияпов предложил решить проблему оснастки для детали «Втулка упорная» 1262.1701134. В оснастке поставщика присутствовали отклонения в размерах, из-за чего после ТВЧ-операции деталь становилась непригодной для дальнейшего использования. Шияпов спроектировал новую оснастку с требуемыми размерами, её изготовили в ОПЗ, больше при ТВЧ-операции брак не создаётся. Экономический эффект составил 890 тыс. рублей.

�?нженер-конструктор 2 категории группы сцеплений Юрий Бажнин разработал карту контроля требуемых параметров для цапфы Т4 4123-1711716. Она исключает такие потери, как повторное измерение недостающих параметров, излишний поиск и распределение, конфликты между отделами, потерю времени на анализ и способ измерения. Экономический эффект составит около 515 тыс. рублей в год.
�?нженер-программист 3 категории группы программирования технологий Марсель Хузиахметов подал заявку в канцелярию НТЦ для закупки штампов ЭКЗ № 1 и № 2. Отсутствие на чертежах таких печатей приводило к некомплектной передаче документации для открытия заказа на Р�?Зе. Это влекло дополнительные трудозатраты на проставление штампов и задержку начала изготовления оснастки. Экономический эффект составит 16 тыс. рублей в год.

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

#машиностроение

На автомобильном заводе КАМАЗа подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за первый квартал текущего года. �?деи по повышению качества продукции и оптимизации процессов труда технологов, инженеров, наладчиков позволили сэкономить более двух миллионов рублей.

Ведущий специалист отдела охраны труда и пожарной безопасности Гузель Хамидуллина всегда уделяет особое внимание условиям работы на агрегатном производстве. В цехе картеров она обратила внимание на открытый стружкоуборочный канал токарного полуавтомата и его травмоопасность. По её предложению на канал изготовили и установили защитное ограждение. Экономический эффект хоть и небольшой – чуть больше 83 тыс. рублей, зато опасность устранена, а автор идеи заняла второе место в номинации «Безопасность».

Для инженера-технолога отдела анализа эффективности механообрабатывающих производств Гумяра Тимергалиева одна из приоритетных задач – снижение потерь при изготовлении деталей. Его кайдзен по изменению оснастки при обработке ведущей цилиндрической шестерни позволил сэкономить почти 678 тыс. рублей и значительно уменьшить наладочный брак. Победа в номинации «Качество» стала ещё одним бонусом за инициативу.
Лучший кайдзен в номинации «�?сполнение заказа» подали замначальника технологического отдела – начальник бюро Олег Сафронов и ведущий инженер-технолог Юлия Молокова. Они предложили перенести обработку кронштейна проушины с универсального станка на станок с ЧПУ, где доработали универсальное приспособление. При этом трудоёмкость изготовления сократилась с 50 до 33 минут. Экономический эффект составил 256 тыс. рублей.

Ещё один технолог – главный специалист отдела анализа эффективности сборки автомобилей �?горь Тиханов – стал победителем в номинации «Затраты». Чтобы уменьшить время на крепление к раме блока управления пневмоподвеской, он предложил поставлять кронштейны на сборку без приварных гаек, прежняя конструкция требовала доработки из-за попадания шлака от сварки на резьбовую часть крепежа. Нововведение поможет сэкономить 427 тыс. рублей.

#металлургия

Заводчанин из Белгорода придумал, как сэкономить на изготовлении поддонов.

Ведущий специалист – руководитель группы котельного производства белгородского завода Владимир Сидоренко нашел возможность сократить затраты в процессе работы. Сотруднику надо было изготовить поддоны для обеспечения противопожарной безопасности при хранении лакокрасочных материалов. Когда встал вопрос, из чего выполнить изделия, заводчанин предложил использовать имеющийся материал.

– Мысль сделать поддоны из обычного просечного листа пришла после резки. Раньше материал утилизировали, а я предложил использовать его в работе. Это решение позволило предприятию сэкономить 136 тысяч рублей, – рассказал Владимир Сидоренко.

#машиностроение

На прессово-рамном заводе КАМАЗа подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за работу в первом квартале текущего года. Разработанные и внедрённые кайдзены позволили получить экономический эффект свыше трёх миллионов рублей.

Сразу несколько проблем решила замена светильника с лампой накаливания на светодиодный на ленточнопильном станке в заготовительном цехе – улучшились условия труда, качество заготовок, и светить он будет дольше. Но главный приоритет на производстве – безопасность, именно в этой номинации и стала победителем автор кайдзена мастер Регина Андриянова.

В цехе крупной штамповки из-за того, что деталь закладывалась в пресс со смещением, случались дефекты. Заместитель начальника цеха по технической части Сергей Морозов, чтобы избавиться от них, предложил изготовить специальный упор и стал победителем в номинации «Качество».

В цехе ремонта транспортных средств исполнение заказа во многом зависит от исправности своей техники. На участке, руководит которым �?льяс Акрамов, из-за поломки болта, на который крепится редуктор, выходил из строя кран-штабелёр. За два месяца он простоял в ремонте около 10 часов. Мастер предложил изменить схему крепежа, что избавило от простоев оборудования.

Значительно снизило затраты предложение начальника бюро производственно-технического отдела штамповой оснастки Елены Лапиной. �?зучив технологию, она пришла к выводу, что при изготовлении оснастки в нижних и верхних сварных плитах можно обойтись без обработки рёбер по толщине. Это не влияет на работоспособность штампа, а затраты на использование металла и его обработку сокращает.

Победителем конкурса «Лидер PSK» стала ещё один мастер заготовительного цеха Наталья Старкова, подавшая кайдзен в номинации «Корпоративная культура». По её предложению изготовлена тележка для перемещения труб.
Лучшая команда проекта трудится под руководством начальника цеха сборки-сварки кабин Ленара Мухаметдинова. Обнаружив разрушение некоторых деталей каркасов кабин, работники взялись за дело – были проверены и приведены в порядок оснастка и сварочное оборудование, обсуждены вопросы качества в коллективе цеха. Ежедневно качество швов каркасов кабин проверяется неразрушающим методом (отгибанием кромок), а раз в месяц наиболее проблемные модели разбираются для анализа. Экономический эффект проекта составил 2,7 млн рублей.

Благодарим редакцию "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

#металлургия

Как башмаки экономят миллионы

Сергей Журавлев вместе с коллегами помог выксунскому заводу ОМК сэкономить свыше полутора миллионов рублей, предложив изготовить свой аналог маленькой, но важной запасной части для импортной дробеметной установки в колесопрокатном цехе. �? это лишь одна из идей, реализованных при его участии.

На термическом участке КПЦ работают четыре дробеметные установки – и на каждой есть клапан, дозирующий поступление стальной колотой дроби. Он приводится в движение через соединительный башмак. Тот постоянно включается и выключается, отчего изнашивается и выходит из строя. Однако отдельно эту маленькую запчасть не купить – производитель установки продает только клапаны целиком. Цена вопроса – 500 тысяч рублей.
– Мы задумались над тем, как не зависеть от сроков поставок и цен зарубежного производителя, – вспоминает Сергей. – В России такие клапаны не делают, да и менять их целиком, когда нужно заменить только башмак, нерационально. �? с точки зрения финансов, и с точки зрения времени. Заменить башмак – минутное дело, тогда как поменять клапан – несколько часов работы. А это простои оборудования, человеческие трудозатраты… Как поменять ситуацию? Решили сделать башмак из стали своими силами.

С инженером по надежности Сергеем Масловым и бригадиром Андреем Усковым обсудили задачу, а инженер-конструктор Владимир Коськин выполнил чертеж. По нему в ОМК изготовили стальные башмаки – и в начале 2024 года их поставили на клапаны.
– Спокойно поставили свои запчасти, причем без замены всей конструкции. Работают уже почти полгода, никаких нареканий, – говорит Сергей. – Есть удовлетворение – выполнили значимую работу, минимизировали закупки дорогостоящего оборудования. Сэкономили 1,7 миллиона рублей.

Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.

В компании «Газпром добыча Ноябрьск» реализовали рационализаторское предложение по восстановлению нестандартных сужающих устройств

Оборудование используется в сложных условиях, из-за чего рабочая поверхность обтекателя, одного из его составных частей, подвергается абразивному износу. Стоимость нового изделия довольно высока, так как для его создания используется коррозионно-устойчивая сталь.

- Вместо изготовления сужающего устройства мы разработали и внедрили метод, согласно которому переделываем только верхнюю часть его рабочей поверхности, – говорит Алексей Пугачев, начальник цеха по восстановлению технологического оборудования Управления аварийно-восстановительных работ (УАВР). – Тем самым мы экономим дорогостоящий материал и восстанавливаем изношенную деталь.

Для этого токарь делает расточку вышедшей из строя части и изготавливает ремонтную накладку, после сварки которой происходит финальная расточка обтекателя по размерам нового изделия. Все работы выполняются силами специалистов УАВР.

�?спользование данного способа ремонта нестандартных сужающих устройств позволяет оперативно восстановить работоспособность оборудования. В корпоративном смотре-конкурсе по рационализаторской деятельности в 2023 году идея удостоена первого места в категории «Вспомогательное производство».

Экономический эффект по предварительным расчетам составляет более миллиона рублей.

Процесс контроля стал проще!

В АО «Чепецкий механический завод» существует процесс смазки внутренней поверхности труб для исключения налипания металла заготовки на оправку на следующей операции и предотвращения появления дефектов по внутренней поверхности заготовки. Вес заготовки ~ 50 кг.

Процесс до оптимизации: Для проведения операции смазки внутренней поверхности труб необходимо было разгрузить трубы одним концом на отбортовку, другим на направляющие стеллажа. Этот уклон требуется для растекания масла во время шприцевания труб. В ходе растекания масла проводится операция осмотра труб на наличие стружки и трещин на торцах. Для осмотра труб оператор звал на помощь второго оператора для подсветки с другой стороны трубы фонарём. После операции смазки оператор вручную сбрасывал трубы с отбортовки на раскатную площадку. Появлялся риск получения травмы и порча продукции.

Процесс после оптимизации: После оптимизации разгрузка труб для проведения операции смазки производится на направляющие стеллажа. Стеллаж доработали платформой с пневмоцилиндром. Благодаря устройству каракури помощь второго оператора не требуется, исключены лишние движения. При помощи поворота рычага пневмоцилиндра оператор приводит в действие платформу. Происходит одновременный подъём одной стороны труб и включение концевика для подсветки труб с противоположной стороны. После шприцевания труб и их контроля оператор возвращает рычаг в начальное состояние и трубы опускаются в горизонтальное положение, избегая ручной сброс труб. После этого трубы скатываются в накопитель.