Анатолий Павлович Филипишин (10 Декабрь 2015 - 09:27 ) писал:

Думаю является, но главное не просто работа, а применение и внедрение на этой работе того, чему учишь сам!

В Германии существуют сотни компаний и много сотен консультантов, которые по договорам внешнего подряда, аутсорсинга и просто консалтинга регулярно снимают нормы, корректируют их. Все это делается с помощью современных технических и программных средств. Сам 13 лет назад участвовал в нескольких таких проектах, будучи на стажировке. Есть много сообществ специалистов, которые изучают структуру времени и занимаются нормированием с помощью всех мировых методик. В следующем номере нашего Альманаха будет статья с несколькими кейсами, посвященная методике МТМ и современном опыте ее внедрения и использования в Германии.

не нужно занудствовать - делитесь опытом

Благодаря Сергею и Михаилу мы ушли от основного вопроса. Каковы причины низкой производительности труда?
Не являюсь большим специалистом в макроэкономическом или философском аспекте этой проблемы, для оживления дискуссии, спешу поделиться своим опытом.
В основе производительности лежит много факторов и каждые из них влияют по разному:
1. Степень механизации и автоматизации труда (работ). Несмотря на спад массового производства и переход на позаказное во многих отраслях, механизация и особенно автоматизация (включая, ИТ и роботизацию) играет все большую роль. На Портале была статья про Промышленность 4.0 да и сам я как то праздновал Новый год с директором немецкой компании по выпуску промышленных роботов для складов, который взахлеб вещал мне про страну инженеров Германию и эту самую Промышленность 4.0.
То есть, степень механизации и автоматизации наших производств не достаточна, но как поазал долгосрочный период, механизироваться и автоматизироваться надо своими силами, то есть развитие точного машиностроения, электронной отрасли и пр. Где ты промышленный инжиниринг России?
2. Уровень квалификации персонала. Тут конечно полная засада... Но выход пока только один - прямое развитие заводами и предприятиями технических училищ и вузов для собственных нужд, обучение юношей на старом производственном парке и создание своей системы воспитания кадров. Кстати опытных но старых работников Тойота не увольняет, а переводит в садики Тойота обучать детей собирать машины на игрушечных конвейерах, каково? Так же возможно развитие системы обучения технических специалистов совместным заказом у региональных заведений. Ну и обмен опытом, стажировки, для линейного, среднего и высшего звена http://www.up-pro.ru...eclaraciya.html
3. Организация работ. Тут все очень по разному, но как можно вкладывать миллиарды в оборудование и миллионы в образование, если нет понимания даже обычных норм. То есть, структура времени, организация работ, внутренней логистики, распределение работ между персоналом, выполнение графиков и т.д. Все то, что называется производственной культурой. Можно много ругать наших работников, но рыба гниет с головы. Как будет работать гендиректор, директор производства, начальник цеха, мастер, так будут работать и все... Но вернемся к причине низкой производительности из-за плохой организации работ - изучаем структуру времени, делаем хронометраж, фотографию рабочего дня, используем МТМ, получаем реальную картину происходящего на рабочих местах и понимаем, что одну и ту же работу все рабочие делают по разному и все равно это не соответствует техническим картам. Вывод, технологи вперед, не сидим в кабинетах, а работаем в цехах и обучаем и контролируем работников.
4. Управление и планирование. Хочется вспомнить фразу Броневого из фильма "Тот самый Мюнхаузен" = "Мы не готовы к войне". Вроде бы у многих МВА, у всех высшее образование, а реальной практики управления и планирования производства нет. Не случайно лучшие генералы советской и мировой промышленности начинали сами от станка. Вот интересно, какова биография руководителей российских производств, многие из них поднялись по вертикали производственной лестницы власти от работы на станке до директора производства? Но конечно, беда не только в этом, потеряна привлекательность и династийность труда на производстве и лучшие умы и активные члены общества идут в правозащитники и шоу бизнес, а не как 100, 80, 50, 40 лет назад на производство!
Так что нам предстоит продолжить период увлеченного изучения собственных ошибок управления производством без учета прошлых поколений и мирового опыта. Исключения есть, но мы пока говорим об общей массе.

Многие справедливо скажут - "какая производительность, если стоит вопрос о выжывании предприятия"? Но будет жить дальше только то предприятие, которое будет давать больший выход продукции на аналогичном оборудовании при меньшей себестоимости!

Вот сейчас все предприятия России, в той или иной степени, испытывают трудности. И вроде бы понятно, что нужно не ждать госзаказа, не ждать возвращения валютного курса и отмены санкций, не ждать того, что спрос на Вашу продукцию в мировом масштабе вырастет в 10 раз, а работать над эффективностью и затратами.
Ну уволили работников, ну перешли на сокращенную неделю, ну уменьшили социалку, но это не дает качественных сдвигов.
Качественный сдвиг это рост производительности и как результат снижение себестоимости 1 единицы продукции.
Но кто этим будет заниматься системно?
- Генеральный директор? Он отвечает за общие финансовые результаты перед собственниками.
- Директор производства? Он отвечает за выполнение производственного плана.
- Главный инженер или Главный технолог? Они отвечают за оборудование и инфраструктуру.
Это я без исключительных случаев пишу.
Может быть у Вас есть версии? Может нужно менять оргструктуру? Новые времена и условия требуют новых решений!

Если уйти от великого Деминга и вернуться к актуальнейшей теме производительности. Хотелось бы углубить вопрос для обсуждений.
Насколько сравнимы между собой по важности показатели:
- выручка / количество персонала и
- количество выпущенной продукции / количество персонала
Ряд коллег считает, что второй показатель хорош только для отраслевого сравнения (бенчмаркинга), другие коллеги говорят, что первый показатель не является чистой производительностью производственного предприятия.
А что думаете Вы? и может продолжим актуальную тему - особенно в условиях вызовов перед экономикой России?

Все таки мне кажется, что ни грязные туалеты, ни отсутствие литературы, ни низкие зарплаты инженеров не являются препятствием для использования концепции 6 Сигм для оптимизации затрат, повышения качества, снижения потерь и роста производительности.
Боюсь, что речь скорее всего о стереотипах или стереотипном мышлении, падает выручка и прибыль - сокращаем персонал (рабочих) - вот классика рыночного капиталиста, а не русского промышленника.
Теперь про 6 сигм, в первом номере альманаха "Управление производством" http://www.up-pro.ru...nach1-2015.html есть отличная статья-кейс, как повысить эффективность внутренних поставок с помощью 6 сигм. Лично, занимался оптимизацией заводской логистики больше 6 лет на разных предприятиях, но мои личные стереотипы не давали мне посмотреть на эту проблему именно так.

Вывод - переступаем через себя, не ищем оправданий "почему ничего не получится" и пробуем внедрять все новое, включая 6 Сигм во всех его разнообразиях!

Добрый день, Дмитрий! Поздравляю Вас! Надеюсь наш форум помог Вам, как психолог Выслушали, обсудили, поомгли убедиться в собственной правоте
Предлагаю подготовить Вам Кайдзен-Тур с освещением Вашего уникального опыта по результатам 2014 года, примеры таких туров есть в библиотеке.

С тех пор как была создана эта тема прошло 10 месяцев, мы можем сделать определенные выводы:
- санкции это новое слово в мировой экономической политике (не зависят от чистой политики, а относятся к геоэкономике)
- санкции это постоянное явление для России (как долгие годы для Ирана и Кубы)
- санкции это не повод не развиваться (Китай после разгона студентов, несмотря на санкции, стал мировым лидером)
- санкции это способ самовыражения для утрачивающих лидерство "развитых" экономик

Но время прошло, выводы сделаны, а что дальше?

Ждет ли нас ГОЭЛРО, ИНДУСТРИАЛИЗАЦИЯ, БАМ и прочие долгосрочные программы, которые должны загрузить производство и дать долгосрочный заказ промышленности?

На какие отрасли кроме ВПК будет сделана реальная ставка?

Мне кажется б/у оборудование не показатель проблем или недостатка желания делать пиар!
Приведу пример разрушения своих стереотипов (мифов), когда в молодости (между 2002 и 2004) только начал ездить на стажировки и экскурсии на заводы в Германию.
Большая часть заводов со старым оборудованием и не все блестит и сверкает, но все работает (так как на экскурсиях были по вопросам операционной эффективности и могли оценить). На заводах, включая Мерседес в Штутгарте - сборочная линия, работают наши и югославы, то есть, менталитет "грязных и неумелых" русских тоже не причем.

Но, при каждом заводе и маленьком и большом была комнатка, зал для презентаций и музея истории завода с упором не только на продукцию, а на производственную (инженерную) мысль собственника, родоначальника, руководителей, которые развивали завод.

То есть, они гордятся производственной традицией, а мы не знаем чем гордиться, ведь "советское прошлое такое неправильное и неэффективное" и какое дело до того кто построил завод, кто с нуля создал производство и тд...

Может поэтому и так мало промышленного туризма, сложно гордиться просто деньгами или удачной приватизацией...

Уважаемые коллеги, хотелось бы вернуть дискуссию в менее научное русло, то есть в практические советы и ОБМЕН ОПЫТОМ!
Хотелось бы поделиться своими практическими наблюдениями и бенчмаркинговыми познаниями.
Мне кажется нужно четко разделять причины и следствия, особенно основываясь на мировом опыте с учетом отечественной специфики. Если говорить в общем, то
Предприятия могут поднять производительность инвестиционными методами:
- обновив парк станков и оборудования (модернизация);
- внедрив современные ИС (автоматизация);
- запустив ресурсосберегающие технологии (реинжиниринг);
- запустить/освоить новый продукт с высокой добавленной стоимостью и потребностью на рынке.

Предприятия могут поднять производительность организационными методами:
- реструктуризация (в нее так любят играться у нас, разбил предприятие на 10 частей и все стало ОК);
- организационные изменения (процессный подход, новые методы управления);
- внедрение мировых стандартов управления производством (Производственные системы, WCM);
- долгосрочная программа внедрения Бережливого Производства;
- системная программа минимизации производственных затрат.

Но наша дискуссия уводит нас от повышения производительности в оптимизацию затрат и банальное наведение порядка! Эти вещи необходимо разделять! Когда в мировых концернах реализуют долгосрочные программы роста производительности (например, VW), то никто не смешивает их с ежегодным планом снижения операционных затрат на каждом заводе на 2,3,5%!

То есть, разделяем проекты и программы на три уровня (в том числе и по горизонту выполнения):
- краткосрочный (наведение порядка);
- среднесрочный (снижение затрат);
- долгосрочный (рост производительности).

Конечно же, из-за чистой математики в результате успехов по первым двум пунктам будет расти производительность, но не за счет реального повышения эффективности, а за счет "обрезания" и внедрения здравого смысла!

Примеры таких долгосрочных программ как в отдельных функциях (логистика, качество, оборудование, персонал) так и в рамках заводов и концернов мы регулярно готовим для Вас в номерах нашего Альманаха (http://www.up-pro.ru...p/almanach.html). У Вас есть возможность ознакомится с современным опытом как отечественных, так и ведущих мировых компаний!

Всех коллег приглашаю продолжить эту судьбоносную дискуссию для России с приведением практических примеров, как позитивных, так и разных...

Добрый день, Владимир, часто решал такие задачи для ручных и полуавтоматических и иногда и роботизированных систем

Что делать зависит от причин, возможные причины:
1. Неравномерное поступление продукции (заказов);
2. Неправильно рассчитанная мощность обработки (под Ваши объемы) или всего участка или отдельных элементов;
3. Не совпадение времени такта (цикла) между процессами (не учтено операционное время и последовательность и параллельность выполнения операций);
4. Банальное несоблюдение технологии персоналом (не обученность, не способность и т.д.)

Для обнаружения причин нужно провести:
- мультимоментное наблюдение (фотография рабочего дня) в течении 3-4 смен;
- анализ товаропотока (статистика)
- проверку технологий и их элементов (реальных мощностей на соответствие заявленным);
- интервью и анкетирвоание работников и среднего звена, участвующего в процессе;
- запросить информацию у поставщиков оборудования и технологий по стандартным процессам;
- хронометраж отдельных операций.

Без обид, но во всем мире перед закупкой оборудования и его инсталляцией проводят симуляцию (имитационное модеоирование), для логистики существуют сотни программных продуктов с уже заложенными элементами (конвейер, паллетайзер и т.д.), именно в результате симуляции возможно проверить работу линии при реальных заказах.

По факту проведенных исследований Вы получаете выводы и:
- или переписывыаете правила и инструкции и проводите обучение пресонала;
- или реорганизуете линию в рамках существующих площадей;
- или расшиваете узкое место удлинняя конвейер или увеличивая мощность какого-то элемента;
- или переносите какой-то из процессов во времени или пространстве;
- или перенастраиваете оборудование (если есть такая возможность) на другое время такта (цикла).

Но причин как и вариантов решений может быть еще под десяток! Надеюсь не запутал и хоть чем то помог, обращайтесь...