Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

На «Оренбургском радиаторе» снизили затраты на изготовление тары.

Ведущий инженер-конструктор Эльвира Камалова и инженер-конструктор Анна Алексеева придумали, как снизить затраты на упаковку готовой продукции.

— Упаковочные ящики изготавливаются из деревянных планок размером 25 на 60 см. При распиловке планок из доски длиной 150 см оставалось много отходов. Мы предложили изготавливать ящики не из планок, а из тарных дощечек меньшего размера (16 на 70 см). В результате удалось не только снизить расход материала, но и уменьшить энергозатраты на распиловку. Проверили идею на самой ходовой модели упаковки, и она себя оправдала, — рассказала Анна Алексеева.

Пересмотру подверглась схема упаковки для радиаторов пяти моделей. В результате нововведения норма расхода упаковочных материалов на предприятии в 2021 году была снижена в среднем на 10 %, что позволило сэкономить более 9,5 куб. м древесины.

Впоследствии сотрудники технологическо-конструкторского управления ООО «Оренбургский радиатор» разработали еще 7 новых видов упаковки с применением экономичных типоразмеров материалов, благодаря чему расход древесины снизится почти на 30 куб. м в год.

В денежном выражении экономия составит около 500 тыс. рублей ежегодно.

КАМАЗ: �?тоги конкурса «Лидер PSK» за четвёртый квартал 2021 года подвели на заводе двигателей.

Затраты на производстве снизил наладчик станков с ПУ центральной лаборатории технологической точности Руслан Гильмуллин, победивший в номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению «Затраты». Экономический эффект от его предложения составил свыше 24,5 млн рублей! Гильмуллин модернизировал моечные агрегаты, выведенные из технологического процесса — в цехах 113 и 201 они были физически изношены. Также он отметил, что детали на этапах процесса мойки рабочие перемещают вручную, и предложил смонтировать конвейерный транспорт подачи и выгрузки деталей. Таким образом, затраты времени на перемещение деталей исключились полностью, а затраты на модернизацию одной единицы моечного агрегата сократились в 352 раза.

В номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению «�?сполнение заказа» победу одержал электромонтёр центральной лаборатории технологической точности Михаил Староверов. С его подачи в цехе 119 спроектировали и изготовили технологический транспорт (рольганг) для автоматизации межоперационной передачи деталей и кантователь для переворота маховика при подаче на операцию по установке ввёртышей. Прежде для межоперационных перемещений использовали кран-укосину и тележки, а детали при установке ввёртышей на столе переворачивали вручную. Времени на это уходило много — 502 часа в год, не говоря уже о тяжёлом физическом труде и риске возникновения опасных ситуаций. Нововведения сэкономили 254 часа в год, улучшили условия труда и дали 59 тыс. рублей экономического эффекта.

Лидером в номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению «Корпоративная культура» стал начальник участка цеха изготовления деталей двигателя Р6 Антон Ермолаев. Он заметил, что на участке изготовления коленвала Р6 буферный накопитель СОЖ портального погрузчика находится на отметке 2,6 метра, а межоперационный лоток для СОЖ портального погрузчика — на отметке 3,0 метра. Слив концентрата СОЖ из буферного накопителя и межоперационного лотка из-за такого неудобного расположения работник выполняет на высоте при помощи лестницы-стремянки и хозяйственного инвентаря. А это и лишнее время, и риск возникновения опасных ситуаций. Ермолаев предложил смонтировать и установить дренажную систему отвода и слива концентрата СОЖ. Таким образом, сливное место теперь находится на нулевой отметке — стало намного безопаснее! Экономический эффект составил 37 тыс. рублей, а время сокращено в 4,8 раза.

Безопаснее процесс работы сделал победитель номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению «Безопасность». Наладчик ПУ цеха изготовления деталей двигателя Р6 Радик Лотфрахманов заметил, что при промывке фильтровальных элементов СОЖ разбрызгивается и стекает на пол через подножную решётку, образуя масляные пятна, а при зачистке заусенцев на единичных деталях переносной воздушный шланг находится в зоне перемещений рабочего. Всё это повышает риск возникновения опасных ситуаций и снижает культуру производства. Проблему Радик решил так: была изготовлена и установлена вне линии стационарная камера для зачистки и продувки деталей и фильтровальных элементов. Экономический эффект составил 7,6 тыс. рублей.

"Вести КАМАЗа"

Дважды полезная вода

На участке №2 дробильно-обогатительной фабрики АО «Комбинат КМАруда» воду после использования в системе охлаждения дробилок повторно применяют для пылеподавления. Эта идея главного энергетика фабрики Александра Гнездилова помогает ежемесячно сберечь до 2 тыс. куб. метров воды.

Годовая экономия составляет 10 тыс. рублей.

– Техническая вода из-за высокой температуры непригодна для охлаждения дробилок, масла и примеси способны забить радиатор. Приходится применять питьевую воду, которая потом уходит в промышленные стоки, – поясняет Александр Гнездилов. – Почему бы ее не использовать повторно в системе аспирации? Проложили дополнительные трубопроводы, по которым вода после охлаждения дробилок поступает в специальные баки и направляется для пылеподавления.

Работники энергетической службы фабрики установили на них дополнительные приборы, автоматизировав процесс. Теперь при остановке дробильного оборудования подача воды в системы охлаждения и аспирации прекращается, что также снижает ее расход и экономит электричество.

Реализовали идею слесари-ремонтники Анатолий Попов, Андрей Овсянников и электрогазосварщик Александр Селезнев.

В НГДУ «Альметьевнефть» СП «Татнефть-Добыча» проверена эффективность гидродинамического метода очистки трубного пучка теплообменного оборудования.

На установках комплексной подготовки нефти для охлаждения товарной нефти и нагрева сырья применяются кожухотрубчатые теплообменники. В процессе эксплуатации внутренняя полость трубок забивается парафинистыми отложениями и механическими примесями. В результате снижается эффективность работы теплообменников и, как следствие, увеличивается расход топливного газа на печах нагрева нефти.

Проанализировав различные методы очистки и опыт АО «ТАНЕКО», специалисты «Татнефти» приняли решение очищать внутреннюю полость трубного пучка форсунками, подобранными с учетом диаметра трубок, характера и толщины загрязнения. Реактивная сила водяной струи за счет расположения и направленности отверстий в форсунках придает вращение очистительным элементам и силу, движущую их вперед. Еще одно преимущество этого метода — все отходы подвергаются безопасной утилизации.

На Северо-­Альметьевской УКПН уже была выполнена очистка четырех трубных пучков теплообменников типа 1400ТП‑16-М1 Г6К4, что позволило повысить эффективность их эксплуатации, увеличить КПД и снизить количество потребляемого топливного газа.

На прессово-рамном заводе КАМАЗа слесарь-инструментальщик реализовал кайдзен-предложение, которое экономит время и средства подразделения.

Автор идеи трудится в прессовом цехе почти 40 лет и знает: при ремонте штампа важно ещё и мнение работников, стоящих за прессом. Чем удобнее им выполнять операцию, тем выше производительность труда.

— Заметил я как-то, что девчонки наши на участке мелкой штамповки много времени тратят на съём готовой детали. Всё дело в том, что она после удара «залипала» на корпус механизма. Вот и приходилось одной рукой продукцию извлекать, а другой отходы металла убирать. К тому же на выброс шёл большой кусок металла, а лист добротный, дорогой, наверное.

Автор идеи вспомнил, что среди штампов, направленных на списание, есть один, подходящий под усилитель, который изготавливали женщины. Выкроил время для того, чтобы переделать пуансон, матрицу штампа. А потом предложил изменить технологию, но для этого нужно было немного увеличить размер заготовки, чтобы из неё можно было изготавливать две детали. Теперь оператору нужно лишь убирать остаток металла, который идёт в отходы, а готовая деталь сразу падает в тару под прессом, к тому же из одной заготовки выходит сразу две детали. Получилась экономия и времени, и металла, да и прессовщицы устают меньше.

На реализацию этого кайдзен-предложения ушло около недели.

"Вести КАМАЗа"

АО «Комбинат «КМАруда»

�?зменение водно-шламовой схемы позволило комбинату сэкономить 7,5 миллиона рублей.

Предложение машинистов мельниц об изменении водно-шламовой схемы участка № 2 дробильно-обогатительной фабрики утвердили к реализации в январе. Авторы рассчитали: исключить потери производства поможет переключение фильтратных насосов, работающих в разгрузку шаровых мельниц второй и третьей стадий. Тем самым увеличилось количество подрешетного продукта, уменьшилась длина трубопровода нагнетания. Затраты на внедрение, то есть на перенос труб, минимальные. Среднее содержание общего железа в готовом продукте осталось на плановом уровне – 66%, что подтверждено результатами анализов отдела технического контроля.

Пока переключен один фильтратный насос, дело за вторым.

На участке сборки автомобильной лебёдки ПАО "ТМЗ" внедрено новое кайзден-предложение - специалисты модернизировали приспособление узла сборки штока вилки включения редуктора автомобильной лебёдки.

Основная сложность при сборке этого узла - установка стопорного кольца. Приспособление для сборки помогало зафиксировать пружину узла, а вот само стопорное кольцо нужно было аккуратно устанавливать съёмником.
Попробовав сборку узла разными способами, работники участка стали собирать узел при помощи тисков полностью вручную. Это было трудоёмко и занимало полторы минуты на одно изделие. Проблему помогли решить технологи.

С помощью совместного мозгового штурма авторы кайдзена нашли выход - решили попробовать использовать для запрессовки кольца втулку с коническим отверстием, а для проталкивания кольца в момент запрессовки – плунжер. Просчитали размеры и оформили эскизы деталей. На рычаг приспособления установили плунжер, убрали лишний механизм фиксации ручки.

Теперь собрать узел и запрессовать стопорное кольцо дело 25-ти секунд, а трудоёмкость самого процесса снизилась в разы.

#электротехническая промышленность

Скрутчик цеха № 3 завода «Электрокабель» Павел Лешуков предложил сократить время на заправку калибродержателя крутильной машины изолированной жилой силового кабеля.

«На крутильной машине я собираю жилу будущего кабеля в пучок. В процессе скручивания жила проходит через направляющие ролики, калибры, тягу и в конце наматывается на барабан. В зависимости от диаметра заготовки, несколько раз в смену я меняю положение калибродержателя: ближе к направляющим роликам или дальше от них. Раньше перемещал устройство вручную с помощью штурвала. Это было трудоемко и долго. Процесс занимал от полутора до двух часов за смену.

Через «Фабрику идей» я предложил автоматизировать процесс. На линии установили мотор-редуктор. Теперь, чтобы переместить калибродержатель, достаточно нажать кнопку на корпусе крутильной машины. Теперь заправлять калибродержатель стало легче и быстрее: за смену трачу на это не более 40 минут».

На обогатительной фабрике Учалинского ГОКа снизили простои мельниц и увеличили объемы переработки руды. �?нициатива родилась из идеи главного механика фабрики Владимира Горшенева.

Проблема
В загрузочных узлах стержневых мельниц со временем изнашивается специальное защитное покрытие из резинокерамического материала – футеровка. Футеровка состоит из двух частей. Руда при загрузке в мельницу попадает на стык этих частей, из-за чего он быстро изнашивается. Чтобы продлить срок службы футеровки, стык закрывали дополнительной защитной накладкой. Однако за нее цеплялась арматура, которая есть в руде, и загрузочный узел быстро забивался. Чистить его приходилось два-три раза за смену: это простои и, соответственно, потери объемов переработки.

Решение
Решение нашел главный механик обогатительной фабрики Владимир Горшенев. Он предложил использовать футеровку из цельного полотна, а не из частей. Свою идею Владимир Горшенев отправил специалистам завода, где изготавливают футеровку.

Результат
Цельную футеровку изготовили и установили на трех загрузочных узлах мельниц. Теперь необходимости в дополнительной защитной накладке для футеровки нет, загрузочные узлы перестали так часто забиваться, а мельницы останавливают для очистки не чаще одного раза в смену. Меньше простоев – больше объем переработки.

Рационализаторы дробильно-обогатительной фабрики АО «Комбинат КМАруда» предложили на шаровых мельницах применять резинометаллическую футеровку.

Годовой экономический эффект ожидается на уровне 2,8 млн рублей.

�?дея: футеровку из марганцовистой стали заменить на резинометаллическую.

Результат: Срок службы решетки из марганцовистой стали составляет 7 месяцев, резинометаллической – в два раза больше. Цена такой футеровки выше, но и межремонтный период дольше – следовательно, приобретать ее нужно реже. Кроме того, более простой монтаж снизит трудозатраты слесарей и электрогазосварщиков.

Алексей Гапонов, один из авторов этой идеи, механик участка ДОФ:

– От поставщиков узнали о резинометаллической футеровке, которая успешно используется на других предприятиях. Расчеты показали, что ее выгоднее использовать, чем стальную: реже нужно менять, легче монтировать. Срок эксплуатации резинометаллической футеровки – 14 месяцев и, возможно, еще дольше. Сейчас ожидаем поступления новой футеровки, чтобы опробовать ее в деле.