Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

Как в рудоуправлении справились с налипанием к ковшу глины и других пород.

Шагающий экскаватор ЭШ 10/70 — один из самых крупных агрегатов, работающих в карьере. Высокопроизводительный агрегат легко справляется с горными и песчаными породами. Но есть и трудности:
— При выполнении работ на рыхлых грунтах на стенки ковша налипают глина, суглинок и прочие породы. Это снижает эффективность: вместо 10 кубов, экскаватор грузит в думпкар только восемь с половиной, — поясняет начальник экскаваторного участка № 2 рудоуправления Сергей Зубков.

Машинистам приходилось регулярно чистить ковш о большие металлические трубы. Такие манипуляции занимали много времени, но должного эффекта не приносили. В холодный период года ситуация усугублялась.

Решение проблемы появилось этим летом. Сергей Зубков подал на «Фабрику идей» предложение использовать бывшие в употреблении подъёмные цепи от этого же экскаватора:

— Приварили две цепи к верхним углам задней стенки, проложили по нижней стенке ковша и закрепили сбоку. Механизм работает по тому же принципу, что и мелющие шары в дробилках: двигаясь под собственным весом, цепь не даёт горной массе налипать и очищает ковш при выгрузке грунта.

Благодаря такой простой в воплощении идее результативность работы повысилась. Теперь нет нужды останавливать погрузку для очистки ковша

Работники «Курскатомэнергоремонт» разработали три каракури.

Напомним, каракури представляют собой механические устройства, в которых для перемещения объектов вместо внешних источников питания применяются естественные законы физики и механики.

Какие же идеи посетили персонал «Курскатомэнергоремонт»? В коллективе цеха по ремонту арматуры и трубопроводов придумали устройство каракури «Выдвижной шкаф для инструмента».

– В мастерской на блоке при выполнении работ персонал берет инструмент из закрытого шкафа, находящегося под верстаком, а это лишние движения. Открытый инструментальный навесной шкаф гораздо удобнее, а его изготовление и использование улучшило условия труда и сократило сроки протекания процесса. Для того чтобы шкаф не отъезжал, мы изготовили защёлку, держащую подъехавший шкаф и отщелкивающуюся при нажатии кнопки, – прокомментировал начальник цеха по ремонту арматуры и трубопроводов Александр Раков.

�?нженер по ремонту Евгений Корнилов придумал механизм для слива масла «Кантователь для слива бочки» в мастерской на энергоблоке Курской АЭС. Слив жидкости с бочки объемом 200 литров осуществлялся с помощью шланга. А устройство каракури позволило поворачивать бочку для слива жидкости в емкость, что повысило безопасность персонала, улучшило условия труда, да и порядка на рабочем месте стало больше.

Под руководством начальника цеха по ремонту турбинного оборудования Романа Сенченко разработали приспособление для притирки стопорных клапанов. Оно применяется при ремонте САРЗ турбоагрегата в машинном зале. По словам мастера Валентина Чунюкина, из-за большой собственной массы стопорных клапанов во время притирки появлялись задиры на поверхностях седел и клапанов. Подумали, как это исправить, и придумали пружинный блок с захватом для снятия нагрузки на сопрягаемые поверхности стопорных клапанов с седлами. Проблема была решена.

Все приспособления изготовили собственными силами, что позволило сократить трудозатраты и получить экономический эффект.

"За мирный атом", газета Курской АЭС

На НкАЗе внедрили проект по улучшению обработки проб.

До 60 минут за рабочую смену сократилось общее время обработки проб благодаря этому предложению.

Сотрудники физлаборатории предприятия доказали, что любые, даже простые и отработанные годами, методы работы можно совершенствовать.

Раньше во время обработки проба металла при выходе из автоматического фрезерного станка ударялась о нижний край приемного отделения и могла деформироваться. Это влияло не только на качество обработки проб, но и в дальнейшем на качество результата анализа. Лаборантам приходилось дополнительно обрабатывать пробу на ручном станке HAF-2, что в сумме за смену требовало 20 дополнительных минут.

Лаборант Татьяна �?льина предложила закрепить в нижнем крае приемного отделения фрезерного автоматического станка полоску резины толщиной 2 мм, чтобы смягчить удар при выходе и тем самым исключить деформацию пробы при ее выходе из автоматического станка.

Благодаря этому улучшению больше не требуется дополнительно обрабатывать пробу на станке HAF-2.

"Вестник РУСАЛа"

Лебединский ГОК

Запаска для дрезины

Раньше отработавшие срок конструкции рельсовых транспортных средств списывали и сдавали на металлолом. Новую партию колёсных пар приходилось ждать полторы-две недели. Всё это время мотовоз простаивал в гараже. Автор идеи предложил не утилизировать бывшие в употреблении элементы, а отправлять в центр технического обслуживания и ремонтов для наплавки. �?дею одобрили. Теперь в службе, которой руководит автор предложения,
всегда есть запасные колёсные пары для дрезины.

— Мы сократили простои техники с двух недель до двух дней, — констатирует автор идеи. — Теперь при отсутствии новой колёсной пары «переобуваем» её в восстановленные — и мотовоз продолжает работать!

На автомобильном заводе КАМАЗа победителями конкурса «Лидер PSK» по итогам третьего квартала стали следующие предложения:

Наладчик цеха карданных валов Камиль Галеев придумал, как улучшить качество детали. После обработки на ней оставался заусенец. Для его удаления приходилось применять слесарный инструмент. Камиль �?льгизович решил — надо использовать на резце пластину со стружколомом. Нововведение значительно сэкономило время обработки!

В три раза удалось сократить такт обработки детали благодаря предложению мастера цеха тормозов Айзата Гилязетдинова. �?сполнение заказа будет более стабильным, если делать это не на токарном станке, а на шестишпиндельном полуавтомате.

Главный специалист отдела анализа эффективности механообрабатывающих производств Гульнара Хакимуллина предложила проект с экономическим эффектом почти в миллион рублей. Чтобы сократить затраты на обработку балки передней оси, можно вместо фрезы применять сверло. Стойкость этого инструмента выше в пять раз!

Шесть проблем НПЗ и способы их решения

Проблема № 1: заправка автоцистерн осуществляется посредством негерметичного налива, что приводит к потерям нефтепродукта за счет испарения.
Оптимизационное решение: монтаж системы герметичного автоналива позволяет не только сократить потери нефтепродукта в окружающую среду, но и повысить безопасность технологических операций.
Эффект: сокращение потерь нефтепродуктов при наливе.

Проблема № 2: отсутствие теплоизоляции запорной арматуры трубопроводов приводит к потерям тепловой энергии в окружающую среду.
Оптимизационное решение: установка термочехлов для запорной арматуры позволяет сократить потери тепловой энергии, тем самым обеспечив экономию природного газа.
Эффект: сокращение потерь тепловой энергии.

Проблема № 3: на складском хозяйстве НПЗ имеется значительное количество невостребованных материалов, имеющих длительный срок хранения.
Оптимизационное решение: реализация неликвидных материалов при помощи интернет-площадки TIU.ru позволяет выручить дополнительные средства и высвободить значительные площади складского хозяйства.
Эффект: дополнительные средства за счет реализации НВЛ.

Проблема № 4: тепло уходящих газов печи никак не используется.
Оптимизационное решение: установка котла-утилизатора дымовых газов обеспечивает выработку дополнительного количества тепловой энергии и позволяет снизить затраты на выработку пара.
Эффект: экономия топливного газа на выработку пара.

Проблема № 5: перерасход электроэнергии при пониженной загрузке электродвигателей насосного оборудования.
Оптимизационное решение: внедрение частотно-регулируемых приводов обеспечивает сокращение затрат на электроэнергию.
Экономический эффект: сокращение потребления электроэнергии.

Проблема № 6: использование при освещении территорий и помещений НПЗ малоэффективных ламп накаливания.
Оптимизационное решение: замена устаревших ламп накаливания на светодиодные позволяет снизить затраты на электроэнергию и увеличить срок эксплуатации осветительных приборов.
Эффект: сокращение потребления электроэнергии.

На ОЭМК придумали, как снизить расход электроэнергии при производстве жидкого кислорода

�?дея принесёт комбинату годовую экономию в размере 21,3 млн рублей.

�?нициатива специалистов энергетического цеха заняла первое место на комбинате по итогам десятого корпоративного конкурса на лучшее рационализаторское предложение в области энергосбережения и энергоэффективности.

Во время пандемии в медучреждениях возникла острая необходимость в жидком медицинском кислороде.
— Металлоинвест обеспечил его производство на ОЭМК, — рассказывает начальник ЭнЦ Юрий Струев. — Раньше мы выпускали 200 тонн жидкого кислорода в месяц, а с февраля нынешнего года увеличили объём до 600 тонн. При этом несли колоссальные затраты на электроэнергию.

В подразделении задумались: как получать дополнительные 400 тонн жидкого кислорода с наименьшим расходом электроэнергии?

— В первую очередь обратили внимание на такой вид потерь, как избыточное качество продукции, — продолжает главный специалист по производству энергоцеха �?ван Руднов. — Все продукты разделения воздуха — кислород, азот и аргон — в цехе производят с более высокими качественными параметрами, чем это необходимо. Например, медикам жидкий кислород нужен с показателем 99,5 %, а мы выпускаем — от 99,7 % до 99,9 %, то есть с запасом.

�?дея специалистов оказалась простой: использовать запас по качеству продукции для увеличения объёмов её производства. При этом технические требования комбината и медицинских учреждений соблюдены.

"Электросталь"

Курская АЭС - это уже работает

�?дея: устройство каракури (регулирующее устройство) для подъема и опускания вводимого сифона в цистерну: труба поднимается регулирующим устройством, монтируется сифон и с помощью устройства опускается в цистерну.

Результат: Теперь не требуется привлечение троих сотрудников, сокращено время протекания процесса с 12 до 5 минут.

Проблема: Ежемесячно в цех обеспечивающих систем железнодорожным транспортом доставляется серная кислота в специализированных цистернах. Кислота необходима для подготовки химически очищенной воды, предназначенной для теплоснабжения, горячего водоснабжения промплощадки Курской АЭС, парогенераторов 1, 2 очередей, города Курчатова. �?з железнодорожных цистерн насосом через трубопровод, с закрепленным на нем сифоном, серную кислоту скачивают в собственные резервуары. На первый взгляд – всё просто. Но на деле это означает, что слесарям котельной нужно подняться на площадку над цистерной, вскрыть люк цистерны и вручную опустить внутрь сифон, прикрепленный к трубопроводу. При этом цистерны, хоть и стандартные, но отличаются по наполнению, и сифон каждый раз нужно опускать и поднимать на разную высоту. Для проведения этих манипуляций необходимо три человека. Вот в этом и была проблема – это попросту физически тяжело и неудобно делать.

Решение: Начальник участка ЦОС Владимир Кастыркин, глядя на действия персонала при скачивании кислоты, подумал, что было бы неплохо применить для этого какое-нибудь устройство. Он предложил использовать для перемещения «вверх-вниз» трубопровода механизм, изготовленный из штока задвижки, прикрепить его к сливной эстакаде, добавив сверху опору для трубопровода. Теперь опускать и поднимать сифон из цистерны стало возможным, просто вращая маховик изготовленного устройства. Простое приспособление позволило задействовать для перекачивания серной кислоты из цистерны уже не три, а два человека. При этом процедура стала технологически удобней и физически легче. Уменьшилась нагрузка и сократился риск травмирования персонала.

АО «Полюс Алдан»: лучшие предложения за январь 2022 года

1. Усовершенствована работа механизма подпитки котлоагрегатов.

На центральной котельной возникла проблема: вышел из строя МЭО, электропривод клапана автоматической подпитки котлоагрегата, была установлена причина - сверхнормативный перегрев электродвигателя. В процессе эксплуатации котлоагрегатов 24/7, электропривод клапана автоматической подпитки нагревается до сверхнормативных параметров, что снижает ресурс электроизоляционных свойств обмоток электродвигателя и приводит к преждевременному выходу из строя МЭО, это приводит к аварийным простоям котлоагрегата.

Для решения проблемы специалистами ЦТВС было принято решение организовать принудительное дополнительное охлаждение электродвигателя МЭО за счет монтажа дополнительной трубы и подачи через нее воздуха с вентилятора котлоагрегата. Работы выполнены собственными силами участка.

В результате удалось снизить перегрев и продлить период безаварийной эксплуатации электродвигателя.

2. Сокращено время на подготовку отчета по нормам рейсов.

До настоящего времени инженерами производственно-технического отдела автотранспортного цеха для формирования ежемесячного отчета (таблица Excel) по работе транспорта, а именно на заполнение столбца «Норма рейсов, факт за период», уходило до 3 часов рабочего времени на то, чтобы найти правильную норму по фактическому расстоянию в нормативной документации.

Для сокращения затрат времени, оптимизации процесса было принято решение разработать универсальную формулу поиска нормы по расстоянию с автоматическим заполнением столбца «Норма рейсов, факт за период».

Это позволило инженерам ПТО сократить до 3 часов время на формирование ежемесячного отчета по работе транспорта АТЦ.

3. В «Полюс Алдан» усовершенствовали транспортировку руды.

В цехе кучного выщелачивания - на участке рудоподготовки и рудного штабелирования, в узле разгрузки рудного материала - во время работы линии транспортировки при погрузке происходил выброс окомкованной руды.

Для решения проблемы после мозгового штурма и применения инструментов Производственной системы Полюса были изготовлены накладные съёмные борта с креплениями для наращивания краев.

Это позволило исключить возможность повреждения питающего кабеля, повысить производительность, снизить риск накопления камня и попадания его под конвейерную ленту или натяжной барабан.

Благодарим отдел по внутренним коммуникациям и социальному развитию АО «Полюс Алдан» за предоставление данного материала.

#металлургия

В доменном цехе Надеждинского металлургического завода внедряют инициативу, направленную на повышение производительности первой печи и увеличение объемов производства чугуна.

Ожидаемый годовой экономический эффект – более 19 миллионов рублей.

Для повышения производительности печи увеличили подачу кислорода с 400 м³ в час до 600 м³.

Увеличить количество кислорода удалось за счет мощностей кислородной станции. Существует запас кислорода от вдувания в электросталеплавильном цехе, этот остаток мы и забираем себе.

Увеличение количества кислорода позволит повысить объемы производства чугуна с 501 (базовое значение согласно плану) до 505 тонн в сутки. В месяц это принесет предприятию около 1,6 млн рублей без дополнительных вложений.

�?нициатива появилась в результате диагностики и выявления узких мест на предприятии. Ее разработкой и реализацией занимались специалисты отдела развития совместно с работниками доменного цеха и подразделений отдела главного энергетика предприятия.

Отметим, что все авторы и реализаторы инициатив получают премию около 5 % от суммы подтвержденного экономического эффекта.