Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

Мне кажется идея данной колонки бесполезна, т.к. у всех разная специфика и невероятно маленькая вероятность что кто то, чем то воспользуется.

Григорий Беляев (24 Октябрь 2018 - 10:21 ) писал:

Вероятность есть, а также видна динамика, что другие улучшают свое производство – можно воодушевиться на позитивные изменения у себя на предприятии.

Как маленькая доработка помогла Бугульминскому УАД ООО "Татнефтедор" снизить затраты.


На асфальтосмесительной установке ДС-117 установлен металлический сушильный барабан для просушки инертных материалов. Он в свою очередь соединен с газовой горелкой ГСАУ-300. Данный сушильный барабан не имел утеплителя.


Взяв за основу сушильный барабан асфальтосмесительной установки Ammann Global, который утеплен в заводских условиях и имеет хорошую шумо- и теплоизоляцию, было принято решение утеплить сушильный барабан асфальтосмесителя ДС-117 своими силами. Были просмотрены характеристики минеральной ваты, которая имелась в наличии, с заявленной производителем температурой плавления 1000ºС. Такая температуростойкость подходит для эксплуатации данного агрегата, т.к. его корпус нагревается максимум до 400 ºС. Весь утеплитель закрылся листовым металлом толщиной в 1 мм, который так же имелся на заводе. Данная конструкция ни на безопасность, ни на производительность барабана отрицательно не повлияла. Наоборот, по отзывам операторов, снизился уровень шума, уменьшилось время просушки материала. Это означает, что идет экономия энергоресурсов.

Утепленный своими силами сушильный барабан уже отработал 450 моточасов и за это время показал себя только с положительной стороны. В результате удалось снизить затраты по природному газу на 260 тыс. рублей за строительный сезон.

#металлургия

В конвертерном цехе в связи с многогранностью его технологической цепочки всегда найдется что улучшить. На этот раз решение одной из задач для команд непрерывного совершенствования было осуществлено в отделении производства извести.



Днепровский металлургический комбинат

Согласно технологии обжига известняка, во вращающихся печах конвертерного цеха источником тепла является пылеугольное топливо (ПУТ). Для вдувания топлива в горелочные устройства его транспортируют трубопроводами сухим сжатым воздухом с давлением 4-5 бар. При этом происходит налипание ПУТ на стенки трубопроводов, вследствие чего возникают отклонения фактического расхода пылеугольного топлива от заданных значений, например, при задании в 60 кг/мин расход колеблется от 0 до 90 кг/мин. Неполное сгорание топлива увеличивает его расход и снижает качественные характеристики произведенной извести, а также оказывает негативное влияние на футеровку вращающихся печей. Все это приводит к необходимости остановки печей и очистки трубопроводов. Ранее эту задачу выполняли путем продувки трубопроводов сжатым воздухом, а также вручную с использованием инструмента, по причине недостаточного давления сжатого воздуха. В связи с этим в списке задач для команд непрерывного совершенствования появилась задача: «Снизить максимальные колебания расхода ПУТ до диапазона 30-75 кг/мин.».



Участок трубопровода, на котором происходит залипание топлива

Решение данной задачи заинтересовало троих работников, которые непосредственно сталкиваются с проблемой, – Владимира Николаевича Сергеева, ведущего инженера ОПИ КЦ, Игоря Николаевича Ламзу и Алексея Анатольевича Похвалитого – слесарей-ремонтников ЭЭРЦ РСЦ. Владимир Николаевич предложил коллегам объединиться в команду непрерывного совершенствования и попробовать решить поставленную задачу. Естественно, что желание выполнить такую работу было продиктовано не только обещанным денежным вознаграждением – 3000 гривен на команду, но и желанием облегчить собственный труд.



И.Н.Ламза и В.Н.Сергеев обсуждают решение задачи

Команда собиралась каждую среду и прорабатывала различные варианты решения задачи. В первую очередь, информацию о решении схожих проблем искали в интернете, далее консультировались с доменщиками, так как они также используют ПУТ и сталкиваются со схожими проблемами. В итоге инициированное Алексеем Анатольевичем Похвалитым предложение было принято в проработку. Он выдвинул идею, суть которой заключается в использовании осушенного азота для продувки трубопроводов, так как он подается под большим давлением (в 10-16 бар), нежели сухой сжатый воздух.

В дальнейшем командой было выполнено подключение в существующую подачу воздуха дополнительного подвод азота высокого давления. Разработанный способ очистки трубопроводов успешно прошел опробование и в данный момент применяется регулярно. Очистку так же, как и ранее, проводят 1-2 раза в месяц, но уже намного быстрее, и в среднем эта операция занимает 15 минут.

Также благодаря внедренному решению удалось снизить диапазон колебаний пылеугольного топлива, что привело к снижению его расхода. Количество не сгоревших частиц топлива уменьшилось, что визуально подтверждается более ярким свечением факела.



Информация об основных показателях работы вращающихся печей в режиме онлайн

Таким образом, команда непрерывного совершенствования не только облегчила собственную работу и получит заслуженное денежное вознаграждение, но и еще немного улучшила наш комбинат, в очередной раз доказав, что возможно это только благодаря слаженной и целенаправленной командной работе всех сотрудников предприятия.

Источник: Днепровский металлургический комбинат

Уважаемые читатели, в рамках данного обсуждения хочу рассказать об одной точке роста вашего предприятия.

Стандарт (СОП) по заполнению электронных таблиц (Excel) и 4 часовое обучение линейного персонала специалистами службы оптимизации/ службы развития персонала (либо другого подразделения) - способно сократить время внесения первоначальных данных (если они на существующем уровне автоматизации, цифровизация не могут собираться от автоматически) в 3-4 раза, уменьшить количество ошибок занесения значений и снизить трудозатраты на устранение ошибок и обработку таблиц в целом в 5-10 раз.
Кажется очевидность! Но, как показывает практика, даже простейшие функции ВПР, Промежуточные.Итоги, СМЕЩ - знают только 15-20% руководителей и специалистов.

На пути глубокой цифровизации, расширение применения возможностей Excel может стать первым шагом с (практически) сиюминутным положительным эффектом.
Статистика отражает ситуацию промышленных предприятий, с низким уровнем компьютеризации. В сфере услуг положение дел получше!

Обучение сотрудников силами своих же служб позволяет экономить на приглашении сторонних тренеров и повышает коммуникации между подразделениями.
Всем автоматических расчетов без ошибок !!

Термогальванический участок в цехе подготовки производства литейной оснастки ЛЗ КАМАЗа.


Одно из нововведений — появление зоны дефектной продукции. Технологический процесс на участке допускает доработку изделия. С помощью термообработки можно довести отливки до нужных показателей твёрдости. Контролёр ОТК проверяет детали на соответствие технологическим требованиям и откладывает отклоняющиеся от норм на красный участок стола. Прежде термистам приходилось по нескольку раз подходить к столу, чтобы узнать, не нужно ли что-то доработать, а сейчас достаточно кинуть взгляд на красную зону. Это помогло исключить задержки при передаче продукции на следующий этап обработки — рихтовку.

Побочный эффект нововведения — уменьшение количества несоответствующей продукции. Если результат твоего труда не появляется в красной зоне, это может быть поводом поднять вопрос о повышении разряда. Раньше в день насчитывали до пяти деталей с несоответствиями, теперь бывает не более трёх.

#горнодобывающая промышленность

«Севералмаз» - время ремонта запорной арматуры на напорных трубопроводах перекачной насосной станции для откачки воды из карьера сократилось с 5–7 часов до 45 минут

Лучшее предложение за 3 квартал 2018 года - электрослесаря участка водоотлива карьера ЛГОКа Евгения Крапивина. Он придумал, как усовершенствовать гидравлическую схему работы автоматической перекачной станции.

— При работе перекачной насосной станции ПНС-0 напорный водосборный коллектор Д-600 мм постоянно заполнен водой и находится под давлением. Поэтому на время технического обслуживания и ремонта запорной арматуры на напорных трубопроводах любого из пяти насосных агрегатов ПНС-0 приходится останавливать всю перекачную насосную станцию либо переходить на работу через обводные водоводы. Это мешает стабильной работе насосных станций в карьерах и приводит к дополнительным затратам рабочего времени на переключение магистральных трубопроводов и слив воды, особенно в зимнее время. Я предложил врезать дополнительную разделительную запорную арматуру — поворотный затвор Ду-600 мм — на водосборном коллекторе ПНС-0, между напорными трубопроводами насосных агрегатов № 2 и 3. Благодаря этому во время техобслуживания продолжает работать часть насосного оборудования на своем участке водосборного коллектора, а кроме того, сохраняется резерв рабочих установок.

Предложение реализовали на производстве 1 октября. Мониторинг показал заметную оптимизацию работы карьерного водоотлива при проведении ремонтных работ. Как и предполагалось, теперь не требуется остановка всей перекачной насосной станции ПНС-0 при проведении ремонта запорной арматуры на любом из насосных агрегатов. Из работы исключаются только группы насосных установок № 1, 2 или 3–5, обеспечен резерв рабочих установок.

#металлургия

ММК, производство металла с покрытием.

Многие рацпредложения на первый взгляд кажутся простыми, но их внедрение даёт хороший экономический эффект.

Например, на "первом полимере" внедрена оптимизированная система централизованной циркуляции краски. Раньше её подавали из двухсотлитровых бочек, каждую из которых приходилось тщательно готовить: размешивать и разбавлять. И только потом бочку отдавали в производство. Всё это занимало немало времени, а у агрегата покрытий скорость - сто сорок метров в минуту. Кроме того, расход краски немалый, так что бочки приходилось часто менять.

Местные рационализаторы по собственным проектам сделали промежуточную кубовую ёмкость. Теперь краска из бочек поступает в неё и оттуда направляется в окрасочные машины. Это новшество позволило снизить затраты, сэкономить время и минимизировать дефекты, связанные с человеческим фактором.

#металлургия

Одно из предложений, поданных на Фабрику идей специалистами цеха металлоконструкций ОЭМК, заключается в простейшей модернизации машины термической резки, а именно — изготовлении защитного кожуха, или крышки на резервуар с водой, охлаждающей плазмотроны.

Их можно сравнить с большой пишущей ручкой, где вместо стержня — плазмотрон с вставкой из циркония, способного образовывать плазменную дугу для резки металлического листа.

— Машина термической резки и плазмотрон — основное оборудование нашего цеха, с помощью которого мы производим раскрой металла, изготавливаем фигурные детали и заготовки, предназначенные для дальнейшей сборки, в том числе изготовления запасных частей для подразделений ОЭМК, — рассказывает один из авторов идеи, инженер-технолог ЦМК Алексей Куликов. — Чтобы плазмотрон не перегревался при работе, его охлаждают водой, которая подаётся циркуляционным насосом из резервуара. Но производители оборудования не учли, что в резервуар с водой могут попадать пыль и мелкий мусор, которые забивают каналы плазмотрона и приводят к его преждевременному выходу из строя. Поэтому мы совместно с мастером Романом Кандауровым и газорезчиком Виталием Татаринцевым предложили изготовить обычную крышку на этот бак. Идея не требует больших затрат, зато позволяет избежать засорения.

Идею специалистов ЦМК посчитали полезной и одобрили на техническом совете подразделения, присвоив ей категорию «В» (группа В — однозначно полезные инженерно-технические идеи, расчёт экономического эффекта по которым затруднён или с малым экономическим эффектом — до 60 тысяч рублей в год).

В сентябре в цехе собственными силами изготовили крышку на бак с водой, и проблема перегрева плазмотрона из-за засоров была решена.

#металлургия

На стане 2000 производства плоского проката (ППП) ЧерМК внедрили несколько технологичных решений, позволивших повысить производительность агрегата и снизить затраты на его обслуживание.

Время – деньги
Специалисты Центра технологического развития ППП совместно с технологами и сервисными службами листопрокатного цеха № 2 внедрили новый алгоритм перехода с одной группы моталок на другую. Это сократило паузы в работе стана. Увеличилось время прокатки и, как следствие, производительность агрегата.
– Применить такое решение предложили сотрудники, обслуживающие стан. Они отметили, что можно высвободить время, затрачиваемое на перенастройку технологии, и перераспределить его на прокатку, – рассказывает ведущий эксперт ППП Андрей Федотов. – Как выяснилось, долгую паузу провоцировало несовершенство программного обеспечения.
Новый алгоритм позволит дополнительно производить более 12 тысяч тонн металла в год.

Умное предсказание
Прокатчики ЧерМК совместно с ремонтниками, сотрудниками «Северсталь Диджитал», экспертами центров технического и технологического развития осваивают систему предиктивного обслуживания агрегатов. Она поможет прогнозировать состояние технологических узлов.
Недавно на одном из участков стана 2000 внедрили математическую модель, которая на основе алгоритмов дает рекомендации о замене одного из узлов моталки. Прогноз делается на срок от пяти до 12 дней. В отличие от традиционных способов обслуживания, эта технология не требует участия сервисного персонала.
Новшество позволит реже менять ролики и сократить количество операций во время планово-предупредительных ремонтов. Сейчас запущен пилот модели на одной из моталок первой группы стана 2000.