Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

Как в четыре раза сократить время ремонта крайнего поперечного вала на экскаваторах Уралмаша.

Предложение родилось на участке «Норильсктрансремонта», где производится ремонт экскаваторов, работающих на предприятиях Талнаха. Ремонт экскаваторов в условиях Крайнего Севера зачастую на морозе 40 градусов, да еще и с ветром, – настоящий вызов человеческой прочности, который выдержать способен не каждый. Поэтому сотрудники ищут способы улучшить производительность труда, в том числе уменьшить время пребывания на морозе.

По технологии завода-изготовителя, для того чтобы вытащить вал, сперва надо расцепить гусеницу, снять ведущее колесо, вращающее гусеницу. А авторы идеи предложили, не нарушая жесткости, вырезать небольшое монтажное отверстие в колесе, снять крышку и вытащить вал, не снимая колеса. Соответственно, не надо нанимать кран, делать трудоемкую сопутствующую работу. Поэтому в четыре раза снизилось время ремонта.

Идея уже апробирована на практике, проводился хронометраж.

Работники энергетического цеха ОЭМК изготовили приспособление для центровки электродвигателя дожимающих компрессоров кислородной станции.

Ремонт импортного оборудования кислородной станции, которая несколько лет назад была введена в эксплуатацию, в коллективе решили освоить самостоятельно, не прибегая к помощи иностранных специалистов.

— Например, при проведении текущих ремонтных работ дожимающих воздушных компрессоров требовался специальный измерительный инструмент для того, чтобы выполнять центровку электродвигателя, — рассказывает ведущий специалист участка механослужбы ЭнЦ Андрей Проскурин. — Без его использования выполнение центровки электродвигателя не представлялось возможным. Встал вопрос: покупать такой инструмент на стороне или постараться придумать что-то самим. Вместе с моими коллегами — механиком цеха Алексеем Незнамовым и ведущим специалистом по надёжности Алексеем Гончаровым — мы решили разработать и изготовить приспособление для центровки с возможностью установки на нём индикаторов часового типа — приборов для контроля осевого и радиального смещения вала электродвигателя относительно вала компрессора. Таким образом, мы исключили затраты на закупку специального инструмента импортного производства. Предложенное нами приспособление уже внедрено в цехе, и оно полностью оправдало наши ожидания.

Пароспутник стал надёжнее - ведущий специалист участка подстанций цеха сетей и подстанций ОЭМК Сергей Попов решил увеличить срок службы трубопровода пароспутника, и эта идея уже принесла положительные результаты.

Пароспутник — это система обогрева с помощью пара и защиты от промерзания трубопровода технической воды, поступающей на насосную станцию пожаротушения. Трубопровод пароспутника на комбинате выполнен бесшовными водогазонапорными трубами диаметром 25 миллиметров.

По своей должностной инструкции Сергей Владимирович занимается автохозяйством и энергетикой цеха, поэтому обратил внимание на то, что со временем пропускная способность труб снижается, так как на внутренних поверхностях оседают продукты коррозии и другие отложения, а это приводит к увеличению сопротивления движения теплоносителя и потере тепловой энергии. В итоге становится меньше и теплоотдача пароспутника.

Сергей Попов предложил заменить трубопровод на бесшовную стальную трубу диаметром 32 миллиметра. Она выдерживает и более высокое давление, её больший диаметр способствует увеличению теплоотдачи и продлевает срок службы трубопровода. На техническом Совете цеха сетей и подстанций это предложение, поступившее на Фабрику идей, было решено признать полезной и принять к реализации.

Новая труба была установлена на пароспутнике несколько месяцев назад, и в холодный зимний период отлично прошла испытания на прочность.

Идея слесаря-ремонтника пятого цеха ВМЗ Сергея Рябова сэкономит заводу более 2 миллионов рублей.

На первой и второй линиях приемки участка нарезки труб ТЭСЦ-5 работает маркировочная установка Magnemag. До недавнего времени она могла наносить только две кольцевые метки на трубу или муфту. Краскоотметчик, установленный производителем на каретку перемещения маркировочной головки, делал невозможным нанесение трех или более меток. А это приводило к увеличению цикла работы оборудования, снижая производительность участка.

В марте 2019 года слесарь-ремонтник участка Сергей Рябов предложил установить краскоотметчики на клеймовочно-маркировочной установке, снабдив их новой схемой нанесения кольцевых меток на трубу и муфту. Для этого Сергей и его коллеги изготовили раму с краскоотметчиками и магистралями для подачи краски. Модернизация оборудования дала возможность наносить до трех колец на трубу и на муфту – одновременно и раздельно.
В итоге цикл маркировки труб сократился на две-три секунды. Вторым хорошим результатом стала экономия растворителя – сейчас уже не нужна периодическая автоматическая очистка краскоотметчиков. А производить техническое обслуживание оборудования можно без остановки основного производства.

Фактический годовой экономический эффект от реализации рацпредложения составил 2,3 миллиона рублей.

В гидрометаллургическом отделении ЧЦЗ модернизировали потоковый анализатор содержания кобальта в технологических растворах. Челябинский цинковый завод входит в металлургический комплекс Уральской горно-металлургической компании.



Рационализаторы предложили заменить сложное переключающее устройство блоком простых переключателей.

Анализатор кобальта в технологических растворах ADI-2040 внедрен на предприятии с 2011 года. Данный прибор установлен в помещении потоковых анализаторов ГМО цеха КЭЦ. С помощью автоматизированного оборудования специалисты определяют содержание элемента в пробе технологического раствора, обрабатывают и регистрируют информацию в режиме реального времени.

- В анализатор осуществляется доставка пробы технологического раствора от различных точек ГМО цеха КЭЦ. Содержание в пробе кобальта проверяется с помощью нескольких химических реакций. Для этого в раствор пробы поочередно подмешивают различные реагенты, которые по трубкам подаются в измерительный стакан – бюретку. Потоки протекания вспомогательных жидкостей внутри анализатора переключаются с помощью специального клапана. Разработчик оборудования предложил использовать многоходовой переключатель. Это – сложное устройство, имеющее много входов и один выход. Однако за время эксплуатации данный элемент показал себя крайне ненадежным узлом, - рассказывает Максим Раевский, начальник бюро по эксплуатации и внедрению ИСУ ПАО «ЧЦЗ».

Головка многоходового клапана быстро изнашивалась, хотя внешне повреждения были не заметны. Это приводило к завоздушиванию потоков и просачиванию коммутируемых жидкостей в потоки, где они не должны находиться, что значительно влияло на результаты измерений. Таким образом, каждые полгода элемент требовал замены. При дороговизне запчастей (стоимость головки многоходового клапана составляет около 120 тысяч рублей) и длительном сроке поставки (до полугода) на ремонт данного оборудования предприятие несло значительные финансовые затраты.

Рационализаторская группа в составе начальника УИСиА Константина Большакова, начальника бюро Максима Раевского и ведущего инженера Дмитрия Кочигина предложила исключить из состава анализатора многоходовой клапан, а функции данного элемента реализовать через резервный блок из четырех 3/2-ходовых клапанов. Эти переключатели использовались на предприятии достаточно давно и показали себя вполне надежными. Кроме того, в случае повреждения какого-либо из данных элементов не требуется полная замена блока. Достаточно лишь заменить неисправный клапан, что значительно дешевле.

- Экономический эффект заключается в отказе от приобретения дорогостоящей запчасти анализатора и замене ее на более дешевые в эксплуатации элементы, которые, к тому же, есть в наличии. Данное рацпредложение мы внедрили на заводе около полутора лет назад с нулевыми затратами. За это время мы сэкономили не только деньги предприятия – более 300 тысяч рублей, но и время – анализатор работает стабильно, без простоев на ремонт, - отметил Максим Раевский.

Проект «Увеличение эффективности использования локомотивов при отгрузке известняка на дробильно-сортировочной фабрике Петропавловского известнякового карьера».

Экономический эффект - 1,4 млн. руб.

Проблема заключалась в том, что длина и уклон пути на площадке отгрузки известняка позволяли ставить под погрузку одновременно не более 8 вагонов. Стрелочный перевод был перенесен, уклон ходового пути уменьшен, а весовой путь удлинен так, чтобы площадка принимала больше вагонов. После реконструкции локомотив заводит под погрузку состав из 12 вагонов. Возможная максимальная отгрузка известняка увеличилась с 40 до 60 вагонов в сутки.

В цехе декомпозиции БАЗа разработана и внедрена схема рециркуляции воды, экономический эффект от ее внедрения составит 17 млн рублей в год.

Автором проекта по изменению схемы водооборота на участке декомпозиции-1 стал и. о. мастера по технологии Антон Цыбульский. Он решил, что повысить производительность блока № 2 можно, снизив конечную температуру декомпозиции на градус за счет внедрения новой схемы водооборота. Снижение даже на одно деление существенно уменьшает затраты участка на теплоэнергоресурсы и, следовательно, уменьшает себестоимость глинозема.
Идея нашла поддержку у начальника цеха декомпозиции Виктора Окунева и мастера отделения ремонта декомпозиции филиала ИСО Валерия Лялина.

– Мы выбрали маршрут прохождения нового трубопровода, продумали трубопроводную обвязку батареи декомпозиции и приступили к монтажу, – рассказал Валерий.

Новую схему запустили в работу в середине мая и сейчас идут промышленные испытания.

– Увеличение объема более холодной подшламовой воды в цикле позволило почти втрое сократить расход оборотной воды и в целом снизить общее потребление воды на охлаждение на 300 кубометров в час, – объяснил Антон Цыбульский.

Директор по глиноземному производству БАЗа Виктор Черепенин подтвердил, что на участке декомпозиции-1 снизились расход воды, потребление электроэнергии и отборного пара. Проект Цыбульского с первых дней промышленных испытаний доказал свою эффективность.

О внедрении автономной системы обогрева тепловоза - "Амуруголь".

Целью данного предложения является снижение расхода дизельного топлива за счет автономной системы обогрева дизеля тепловоза. Применение автономной системы обогрева позволяет отключить дизель тепловоза на период простоя.При этом тепловоз, хоть и стоит в заглушенном состоянии, не замерзает. Необходимость сжигать дорогостоящее дизельное топливо отпадает. Данное предложение позволяет сохранить в рабочем состоянии как водяную систему тепловоза, так и систему подачи масла.

Проект «Снижение затрат на изготовление сборных болванок для самолетных деталей», автор - Антон Смирнов, заместитель начальника цеха по подготовке производства цеха 141 АО «Авиастар-СП».

Данное рацпредложение уже успешно реализовано на предприятии.

– Болванка – это заготовительно-штамповочная оснастка, с помощью которой изготавливаются детали для придания им формы необходимых частей самолета, – объясняет Антон Юрьевич. – Проект, представленный на конкурс, касается алюминиевых болванок на длинномерные детали типа «лента» (более 5 м). По причине своей габаритности данные детали имеют большую степень кривизны, а оснастка для их изготовления – существенные перепады по высоте. При традиционном способе изготовления подобной оснастки припуски на габаритные размеры заготовок существенны. Кроме затрат на материалы, необходимо также отметить сложность самого производственного процесса.

Суть предложения Антона Смирнова заключается в изменении способа компоновки частей конструкции болванки с целью обеспечения минимальных припусков на заготовку. Если ранее данная оснастка выполнялась слоями из плит, собранных вертикальным слоением внахлест с дополнительными ступеньками под стыковку, то сейчас применяется поперечный способ компоновки с подбором оптимального коэффициента использования материала. Цель – компенсирование значительных перепадов болванки по высоте на узких дистанциях по сечениям и уменьшение ее ширины до достаточных припусков от обрезов детали. В расчетах автор также ориентировался на размер плит, поставляемых на предприятие (от 2 до 4 м). Был установлен минимальный припуск в самой широкой части детали в 10 мм, что позволило уменьшить достаточную ширину болванки с 240 до 190 мм.

– Поясним, что деталь представляет собой ленту длиной около 11 метров. Наибольшая ее часть имеет ширину около 75 мм, и только в нескольких зонах имеются расширения от 97 до 170 мм, – комментирует Антон Смирнов. – Припуски для болванки определялись исходя из максимальных габаритных размеров детали: при минимальном припуске в 35 мм максимальный припуск превышал 82 мм. В результате увеличивались трудоемкость заготовительных операций и обработки, а также затраты на материалы.

Рационализаторское решение Антона Смирнова в настоящее время применяется при изготовлении крупногабаритных деталей в цехе 222 (ЗШП). По расчетам, оно приведет к значительному снижению трудоемкости при изготовлении данного типа оснастки, сокращению затрат на материалы и комплектующие, а также уменьшению длительности производственного цикла. В результате внедрения предложения предполагается снижение издержек предприятия в размере 350 тыс. руб. (в расчете на 2 болванки).

Благодарим редакцию корпоративной газеты "Старт" АО «Авиастар-СП» за предоставление данного материала.

Простое решение, позволившее избежать серьезных финансовых потерь.

В сварочно-механическом цехе КТЗ при сварке с полуобечайками часто деформировались трубные доски – сложные в изготовлении дорогостоящие детали.Причиной являлась высокая температура нагрева, а также напряжение, вызывающее нарушение плоскости поверхности досок. Это приводило к серьезным качественным и финансовым потерям.

Мастер сварочного участка Леонид Абдалин нашел простое решение проблемы – навесить на изделия водяные камеры и закрепить их техническим крепежом. После сварки с полуобечайками достаточно дождаться остывания и снять камеры.

Полученный эффект – сохранение жесткости досок и предотвращение их поводки и деформации.