Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

#металлургия

На НкАЗе сэкономили благодаря новому учету стирки и ремонта спецодежды - около 354 тысяч рублей составила экономия за второе полугодие 2017 года.

По предложению административно-хозяйственного отдела НкАЗа на предприятии автоматизирован процесс учета стирки и ремонта спецодежды с применением маркировки. Ранее спецодежду подписывали вручную, и после 5–6 стирок эта информация смывалась. При ручном учете не исключались ошибки, в стирку и ремонт могла попасть и спецодежда сотрудников сторонних организаций. Все это приводило к дополнительным затратам, а отсутствие маркировки не позволяло вести учет по операциям со спецодеждой. Разработал специальную программу автоматизированного учета одежды ИТ-специалист. Новая программа интегрируется с выдачей спецодежды в ERP-системе и позволяет отслеживать нормативные сроки ее использования.

#машиностроение

Была поставлена задача по зачистным – оптимизировать расход самих абразивных кругов. Этот расходник дорогой, больше 10 тысяч рублей за штуку. В смену истачивается 2-3 круга, умножаем на восемь станков. Так что выжимать его ресурс надо на 100%.

Поступило предложение в таре для отработанных абразивных кругов сделать отверстия определённого размера, такой шаблон, который не позволит выбросить ни один круг, который ещё может послужить... По предварительным подсчётам, экономия от такой, казалось бы, мелочи, может составить до 8 миллионов рублей в год!

#машиностроение

Чтобы не разбивать шайбу станка, по краям абразивного круга обязательно устанавливают паронитовые подкладки. Раньше мы заказывали листы этого материала, и обработчик-оператор вынужден был перед началом работы вручную вырезать эти круги. Во-первых, на это тратилось много времени, во-вторых, не удовлетворяло полностью требованиям техники безопасности. Руководителем была поставлена задача найти замену.

В процессе проработки этого вопроса удалось найти на рынке уже готовые подкладки, вырезанные заводским производителем. Заказали опытную партию, попробовали, всё подошло. И теперь мы закупаем данные подкладки, причём дешевле, чем раньше закупали листы. То есть и в цене выиграли, и время сэкономили, и операторы нам большое спасибо сказали.

#металлургия

Маркировка сляба – читай, лицо компании перед зарубежными заказчиками. Раньше сляб подписывали по буковке – то маркерами, то краской, которая имеет обыкновение подтекать. Немудрено, что буквы зачастую «плясали» и раздражали глаз перфекциониста.

Была предложена и воплощена система трафаретов.

– Чтобы замаркировать номер плавки, мы разработали панель со съёмными цифрами, которые можно заменять. Другой шаблон – с единой надписью Titanium. Все трафареты на петлях, то есть надпись фиксируется всегда на одном уровне идеально ровно. К тому же наносится она краской из баллончика, и это тоже экономия драгоценного времени. Первая партия, промаркированная таким образом, отправилась заказчикам в прошлом месяце.

#металлургия

Яркий сигнал - использование разноцветных рукавиц облегчит работу машинистов кранов в сталеплавильном производстве ЧерМК.

Машинист насосных установок сталеплавильного производства (СП) ЧерМК Эрика Жук нашла способ облегчить работу машинистов кранов и тем самым повысить безопасность труда в подразделении.

Перемещая грузы, машинисты кранов ориентируются на сигналы стропальщиков, которые они подают жестами. Находясь слишком высоко, машинисты не всегда могут разглядеть, какой стороной к ним повернута рука стропальщика. Эрика Жук предложила использовать в работе брезентовые рукавицы, внутренняя и тыльная стороны которых будут окрашены в разные цвета.

Комиссия конкурса рационализаторских предложений, который прошел в рамках месячника, признала эту идею лучшей в подразделении.

– На насосной станции, где мы работаем, стропальщик может находиться под краном, что затрудняет видимость для машиниста. Движения рук при разных сигналах очень похожи, поэтому в условиях ограниченного обзора их легко спутать. Разноцветные стороны рукавиц помогут лучше ориентироваться. Если машинист увидит красный цвет, это будет значить, что груз нужно опустить, а если белый – то поднять.

#машиностроение

Алтайвагон - предложение инженеров-технологов отдела главного сварщика Сергея Хакимова и Ивана Тарареева.

При изготовлении торцевой стены вагонов мод. 11-296-01 устанавливались две технологические планки, предназначенные для транспортировки и переворота стены на месте складирования. Инженеры изменили схему строповки и транспортировки торцевой стены к месту складирования. И, таким образом, исключены операции изготовления и установки планок, их транспортировки между цехами. А главное, снижены затраты на материал (металл), что позволило заводу сэкономить на этой, казалось бы мелкой детали, более 700 тыс.руб. за год.

#металлургия

Проблема: вынужденные простои рольганга - при работе гидросбива окалины мощная струя воды вымывает даже самую густую смазку подшипников. Нет смазки – узел быстро выходит из строя.

– Главная угроза здесь – внеплановая остановка стана, – объясняет автор предложения. – Даже часовой простой выливается в сотни тысяч рублей убытка, поэтому мы решили, что производство не должно «запинаться» из-за конструктивных недоработок, тем более, что агрегат можно усовершенствовать. Мы с коллегой предложили установить на бурт ролика водоотбойные кольца, которые позволят существенно уменьшить «ударную волну» от струи гидросбива.

Мероприятие уже реализовано.

#машиностроение

Недавно на Атоммаше провели выплаты вознаграждений за ППУ с подтвержденным экономическим эффектом. Таких предложений два. Общая сумма выплаты восьми авторам составила 175 000 рублей.

Первое ППУ: при вихретоковом контроле змеевиков на один ПГВ заложено 30 зондов. Каждый стоимостью 30 000 рублей. Авторы ППУ предложили головку зонда (основной элемент, который выходит из строя) смазывать бесцветным лаком. Так её ресурс продлевается, деталь стирается медленнее. Казалось бы мелочь… НО! В результате внедрения этого ППУ на один парогенератор стали тратить всего 5-6 зондов. Посчитали экономию на 6 ПГВ — получилось около 3,6 млн.руб.

Второе ППУ: при изготовлении ПГВ к днищу привариваются опоры для установки на станок. Авторы ППУ предложили после срезки этих элементов с днища дорабатывать их и использовать повторно. Экономия - около 300 000 рублей.

#энергетика

Во Владимирском филиале «Т Плюс» стартовал пилотный проект «Автоматизация технологических и производственных процессов», призванный без финансовых затрат повысить эффективность работы АСУ ТП на станциях.

АСУ ТП, напомним, – это автоматизированная система управления технологическими процессами. А суть владимирского проекта – объединение всех функций по обслуживанию этой системы в одном подразделении. Ведь до сих пор специалисты, обслуживающие АСУ ТП, работали в разных подразделениях. Частично – в электрических цехах, частично – в ИТ-подразделениях и центральных ремонтных службах. Со временем дробная структура сервиса обнаружила свои недостатки – низкий уровень координации работ, отсутствие единого подхода в эксплуатации и обслуживании системы. И это начало порождать серьезные проблемы, вплоть до учащения сбоев в работе автоматики.

Для оздоровления ситуации было решено сосредоточить все функции по планированию бюджетом, эксплуатации и развитию АСУ ТП в одном месте и создать управление АСУ ТП. В составе нового управления будут работать четыре отдела, три цеха – по одному на каждой станции – и две бригады по ремонту и техническому обслуживанию контрольно-измерительных приборов и аппаратуры. Всего в штат нового подразделения вошли 73 специалиста.

«Преобразования позволят комплексно выполнять ремонты и модернизацию оборудования, – рассказывает Сергей Шикунов, главный инженер Владимирского филиала. – В частности, уже в нынешнем году намечено провести капитальный ремонт на двух энергетических котлах Ивановской ТЭЦ-2, в результате чего автоматизация оборудования будет восстановлена, а коэффициент использования автоматики увеличен с 5 до 100%. Уверен, что эти меры приведут к снижению аварийности и повысят эффективность использования оборудования».

Важно отметить, что проект не требует существенных затрат времени и средств. При этом его реализация, как ожидается, должна привести к увеличению коэффициента использования автоматики и, как следствие, к экономии миллионов рублей. В дальнейшем опыт владимирцев планируется тиражировать в других филиалах Группы.

#металлургия


Сэкономили на ходьбе: 240 секунд теперь экономят рабочие литейного отделения НАЗа на замене лигатурного прутка.

Время цикла замены бухты лигатуры AlTiB на литейном агрегате № 10 комплекса Wagstaff составляло 1020 секунд, из них 420 секунд занимали переходы: литейщик поднимался на трехметровую площадку с бухтами, чтобы обрезать остаток лигатурного прутка, потом спускался, включал механизм подачи прутка и снова поднимался на площадку. Заменив бухту при помощи мостового крана, рабочий устанавливал пруток в протяжный механизм и опять спускался, чтобы отключить механизм подачи.

Литейщик Александр Федосов предложил установить дублирующий выключатель около протяжного механизма на площадке с бухтами, исключив тем самым из цикла замены лигатурного прутка лишние подъемы и спуски на площадку с бухтами.

Благодаря идее Федосова время замены прутка теперь занимает 780 секунд, а производительность комплекса Wagstaff увеличилась на одну заливку в месяц, что дает дополнительно 31 тонну.