Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

#металлургия

106 тонн сплавов в месяц дополнительно может производить литейный комплекс Properzi ХАЗа. Такая возможность появилась благодаря улучшениям, предложенным оператором АППА Михаилом КОВАЛЬСКИМ.

В конструкции комплекса Properzi кристаллизатор с расплавленным металлом сверху закрывает стальная лента. Технологией предусмотрена ее ежесуточная замена. Итальянский производитель оборудования рекомендовал для этой операции применять мостовой кран. Время замены составляло до 29 минут, в ней участвовали пять человек, включая машиниста крана.

– Решение подсказал сам производственный процесс, – рассказывает Михаил Ковальский. – Нам надоело тратить время на ожидание крана, строповку ленты, в итоге нам пришла простая идея – делать все вручную.

Операторы АППА изготовили штанги, позволяющие приподнимать ленту, и теперь ее снимают и надевают вчетвером за 10 минут. Смекалка саяногорцев помогла за счет сокращения времени технологического простоя оборудования увеличить объемы выпуска продукции. Этот проект Михаила Ковальского стал победителем заводского этапа конкурса улучшений года в номинации «Производительность».

Второй проект Михаила занял первое место в конкурсе в номинации «Безопасность». Во время сбоя в работе оборудования, когда расплав еще поступает в лоток, а линия Properzi останавливается, металл мог перелиться через борт. Возникал риск получить травму работнику или повредить кристаллизатор. Операторы АППА во главе с бригадиром Ковальским изготовили съемный слив на раздаточный лоток. Это исключило вероятность пролива расплава в рабочую зону и облегчило слив металла в специальную мульду. Увидев конструкцию съемного слива, представители поставщика оборудования удивились и отметили, что они еще только работают над этой проблемой.

#металлургия

Сотрудники сталеплавильного производства ЧерМК (СП) нашли способы снизить затраты на обслуживание и повысить стойкость узлов установок непрерывной разливки стали (УНРС).

В начале сентября в СП организовали agile-команду, куда вошли представители Центра развития Бизнес-системы «Северстали» (ЦР БСС), Центра технологического развития (ЦТР) подразделения, а также мастера по технологии цехов разливки стали и эксперты цеха ремонта сталеплавильного оборудования (ЦРСО). Участники сфокусировали внимание на УНРС и ее трех основных узлах: кристаллизаторах, роликовых секциях и сегментах.

– Мы предложили два решения. Одно из них – установить защитные экраны в зонах загиба УНРС. Как правило, большинство аварийных ситуаций связаны с разливом металла, который выводит из строя роликовое полотно, – объясняет ведущий эксперт ЦТР СП Александр Ширяйхин. – Мы разработали конструкцию экрана, который поможет удержать часть металла во время прорыва и защитить важные узлы.

По мнению экспертов, идея поможет минимизировать затраты на сервисное обслуживание оборудования и снизить время аварийных простоев. Ожидаемый экономический эффект от внедрения решения составляет около 20 миллионов рублей.

На двух зонах загиба УНРС экраны уже установили. До конца года аналогичные устройства появятся еще на восьми узлах.

Второе решение – стенд для ревизии зон загиба УНРС.

– Раньше каждые две недели сталеплавильщики на железнодорожных платформах отправляли габаритные узлы коллегам в ЦРСО. Там у оборудования проверяли форсунки вторичного охлаждения, – рассказывает старший менеджер ЦР БСС Олег Пазгалев. – Чтобы сократить расходы на перемещение, мы организовали участок, где будут выполнять необходимые операции прямо в цехе разливки конвертерной стали. В 2019 году это решение принесет около 9,5 миллиона рублей.

#машиностроение

Идея фрезеровщика комплекса технологического оснащения «Электросилы» Сергея Баштанника позволила сократить время установки детали на станке. Он предложил изготовить и использовать в работе приспособление с пазом для установки обрабатываемых клиньев. Это поможет также упростить выверку и снизить вероятность вырывания детали из тисков.

А по предложению распределителя работ цеха штамповки и металлоконструкций «Электросилы» Ирины Шуршаковой участки подразделения оборудовали ящиками, в которых водители, приезжающие вечером с других площадок, могут оставлять бумаги. Простое решение поможет избежать потери сопроводительных документов.

#машиностроение

На ТКЗ централизовали управление цеховыми компрессорами - теперь благодаря системе диспетчеризации специалисты завода могут в течение минуты включить или выключить компрессор. Раньше на это уходило от 15 до 30 минут.

Агрегаты, обеспечивающие сжатым воздухом станки, пневмоинструмент, дробеструйные камеры, стали работать эффективнее, а издержки на их обслуживание снизились. Авторы идеи по диспетчеризации компрессоров – главный специалист отдела эксплуатации технологического, энергетического оборудования, инженерных сетей ТКЗ Денис Суворин и руководитель подразделения Юрий Балычев.

Проведя анализ, они установили, что в конце дня компрессоры часто работали на холостом ходу, потребляя значительное количество электроэнергии. Из-за удаленности цехов, где установлены агрегаты, обслуживающий их специалист не успевал своевременно выключать компрессорное оборудование, составляющее несколько десятков единиц.

Сейчас ситуация кардинально изменилась. Если ранее обслуживание компрессора занимало от 15 до 30 минут, то теперь благодаря системе диспетчеризации специалисты завода могут в течение минуты включить или выключить оборудование, ориентируясь на загрузку конкретного производственного подразделения. Кроме того, предусмотрена возможность автоматического включения и выключения в соответствии с заданным оператором временем.

Практическая польза этой идеи уже очевидна, а спустя год можно будет подсчитать и полученный экономический эффект. По прогнозам, он составит около миллиона рублей –за счет снижения потребления электроэнергии, необходимой для работы компрессоров.

#металлургия

В электроремонтном цехе (ЭлРЦ) «Промсервиса» начали применять сухой лед для очистки крупных электрических машин. Теперь процесс очистки крупной детали занимает не двое суток, а около 16 часов.

Перед ремонтом трехметровые электродвигатели мощностью более 200 киловатт необходимо очистить от масла и графитовой пыли. Раньше сотрудники ЭлРЦ делали это с помощью моечных машин высокого давления. Так как изоляция хорошо впитывает влагу, после очистки двигатели нужно было полностью просушить, чтобы восстановить диэлектрические свойства. Небольшие двигатели работники помещали в сушильные печи, но просушить крупные механизмы там было невозможно. Из-за этого процесс сушки занимал почти двое суток.

Чтобы ускорить работу, специалисты «Промсервиса» предложили использовать технологию очистки сухим льдом, которая полностью исключает необходимость просушивать двигатель.

– Мы закупили аппарат фирмы Karcher. Он дробит кусочки сухого льда и под действием струи сжатого воздуха распыляет их на поверхность, которую необходимо очистить. Сухой лед представляет собой замороженный газ, поэтому его гранулы при ударе об объект моментально расширяются в 800 раз. Микрочастицы попадают под слой грязи и сбивают ее, а после контакта с поверхностью испаряются. Влага при этом не образуется, – рассказывает инженер-технолог «Промсервиса» Евгений Морозов. – Теперь процесс очистки крупной детали занимает не двое суток, а около 16 часов.

#машиностроение

Предложения по улучшению производственной деятельности - штампо-заготовительное производство:

1. Улучшение конструкции специального кузнечного инструмента. Так как в цехе используется кузнечный инструмент со стандартными губками, возникают некоторые неудобства при захвате заготовки при высадке головки болтов. Было предложено изготовить кузнечные клещи со спецгубками. Теперь работа по высадке головки болтов происходит гораздо быстрее и удобнее.

2. При загрузке и удалении крупногабаритных заготовок через выдвижной под в печи происходит разрушение и выкрашивание кладки огнеупорного кирпича, что сокращает срок эксплуатации печи. Было предложено изготовить защитную косынку из листа СТ-3 для кирпичной кладки, а также дополнительное приспособление к поду печи, что привело к удобству в эксплуатации печи и увеличению срока её службы.

3. При изготовлении мелких заготовок из длинномерных прутков неудобство и неточность разметки снижают качество заготовок. Было предложено сделать красочную разметку рабочего стола, на котором происходит резанье заготовок, и телескопическую выдвижную линейку для измерения длинномерных прутков. Это позволило соблюсти точность обрезания заготовок и сократило время на их разметку.

#металлургия

Начальник участка цеха ремонта металлургического оборудования ОЭМК Дмитрий Быков, один из участников Фабрики идей, предложил снизить трудоёмкость выполняемых работ при проведении ремонтов в СПЦ №1.

Изменение конструкции опор поддерживающего ролика передаточного шлеппера перед печами отжига — так называется его предложение, реализованное в июле нынешнего года в первом сортопрокатном цехе. Решением технического совета ЦРМО оно было отнесено к группе А, то есть, идеям, направленным на улучшение условий труда в подразделениях предприятия.

— Изначально конструкция опоры осей канатного блока была цельной, — рассказывает автор идеи, — и для выпрессовки осей из опор поддерживающего ролика и дальнейшей его замены (а их – несколько десятков) приходилось использовать большое количество инструментов и приспособлений: электросварочное и газопламенное оборудование, домкраты, клинья, кувалды и прочее. Кроме временных потерь и привлечения большого количества людей это влекло за собой ещё и расход электроэнергии и газа.

Теперь конструкцию опоры роликов сделали разборной, и для того, чтобы выполнить необходимые работы, нужно всего-навсего открутить четыре болта. Таким образом, стало намного проще и быстрее проводить ремонт этого оборудования — вместо трёх-четырёх часов на это уходит теперь около часа.

К реализации идеи Дмитрия Быкова в ЦРМО приступили к мае, а уже в июле все опоры на участке передаточного шлеппера перед печами отжига в СПЦ №1 были заменены на новые, изготовленные в подразделениях главного механика ОЭМК. В дальнейшем планируется изменить конструкцию опор поддерживающих роликов и на других участках цеха.

#машиностроение

Токарь механо-ремонтного цеха реализовал рацпредложение по ремонту роторов для электродвигателей участка водоподготовки.

Ранее после износа электродвигателя на участке водоподготовки его утилизировали, так как вал ротора отдельно не поставляется, поэтому электродвигатель приобретался целиком. Рационализатор предложил восстанавливать электродвигатель путем замены вала, а также сам разработал и изготовил часть оснастки. Изношенный вал высверливается, изготавливается вновь на участке и запрессовывается в ротор электродвигателя. При этом ремонт удешевляется за счет того, что ротор электродвигателя не меняется, а меняется вал.

Это привело к снижению себестоимости изготовления продукции с годовым экономическим эффектом 1,2 миллиона рублей.

Специалисты ПАО «Омский каучук» и АО «ГК «Титан» совместными усилиями разработали и внедрили рационализаторское предложение, направленное на сокращение ресурсопотребления.

Суть рацпредложения заключается в выводе компрессорной установки для производства сжатого воздуха на оптимальный режим работы за счет прямой подачи воздуха на воздухоразделительную установку. Работники азотно-кислородной станции, служба главного энергетика ПАО «Омский каучук» и департамент по развитию и новым технологиям АО «ГК «Титан» совместными усилиями разработали технологию, способную решить данную задачу.

Проведенная оценка показала, что внедренное решение позволило увеличить КПД компрессора, снизить себестоимость выработки сжатого воздуха почти на 30% и сократить затраты на производство азота.

Экономический эффект от внедрения рационализаторского предложения составляет порядка 2,5 млн рублей в год.

Техническое решение имеет также значительный экологический эффект: благодаря произведенным изменениям ежесуточно экономится около 10 000 кВт энергии, сократился водооборот на градирне, уменьшился расход воды и реагентов, необходимых для ее подготовки.

Идея примет участие в корпоративном конкурсе рацпредложений, который проводится в ГК «Титан» ежегодно, начиная с 2014 года. Победители определяются экспертной комиссией, куда входят руководители и ведущие технические специалисты предприятий ГК «Титан», по следующим критериям: экономическому эффекту, возможности внедрения на других предприятиях ГК «Титан», капитальным затратам и срокам окупаемости, наличию дополнительного технического или иного положительного эффекта.

Вот так создаётся рост ВВП страны.

Экономику строят - не экономисты!