Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

Челябинский цинковый завод

Раньше для получения цинкового порошка распыляли товарную продукцию – высокочистый цинк. Расход части произведенной продукции – это недополученная прибыль.

Заместитель начальника коммерческого отдела Кирилл Кузнецов предложил использовать для распыления сплав фирмы «Оксид». Теперь весь произведенный цинк поступает в продажу. �?дея перешла в инициативу и помогла увеличить объем продажи товарного цинка.

Ожидаемый годовой экономический эффект – 7,4 млн рублей.

Уралэлектромедь

Как на Производстве полиметаллов увеличили производство брикетов для металлургического цеха

Апрельская диагностика работы предприятия выявила «узкие места», влияющие на выполнение производственных показателей. Одно из них – сушильный барабан цеха брикетирования. Его стенки приходится чистить от налипающего сырья. Для этого технологическую линию ежедневно останавливают. Если не выполнить чистку, то произойдет непроизвольное массовое обрушение настылей со стенок барабана, и конвейер засыпет сырьем.

Простои ведут к снижению производительности цеха и росту затрат на обслуживание линии. Чтобы решить вопрос по ликвидации потерь, на предприятии создали кайдзен-команду во главе с начальником цеха брикетирования и разработали ряд идей.

Первая идея – сокращение времени на промывку и чистку технологического оборудования на 0,75 часа ежедневно за счет использования моющей установки Kercher и применения быстросъемных ограждений конвейеров.

Вторая идея – снижение на 30% сроков проведения ремонтов сушильного барабана за счет совмещения ремонтов конвейеров с текущим ремонтом сушильного барабана. Для реализации идеи заключили Клиентское соглашение между цехом брикетирования ППМ и цехом централизованного ремонта основной площадки. Работы в рамках этого соглашения провели в сентябре 2021 года. Как результат – время ремонтов снизилось с 20-ти до 13-ти суток.

Третья идея – сокращение срока замены бандажей пресса Ludman с 5-ти до 3-х суток за счет использования 16-тонного крана-балки вместо применявшегося ранее тельфера. Такой подход позволит выполнять переоснастку двух валов пресса одновременно. Во время замены бандажей пресса Ludman цех брикетирования работает на резервном прессе меньшей мощности. За счет сокращения времени на замену бандажей основного пресса цех сможет раньше выйти на свою максимальную производительность.

Расчеты показывают, что при реализации идей простои цеха брикетирования сократятся вдвое, а производительность сушильного барабана возрастет с 32,5 тонн/час до 33,3 тонн/час.

ЧЦЗ

Предложение главного механика ЧЦЗ Александра Бухмиллера, поданное в «Фабрику идей», помогло увеличить производительность вельц-цеха.

Ожидаемый экономический эффект составит 10,3 миллиона рублей в год.

Стенки бункеров в вельц-цехе периодически приходилось очищать от налипающей шихты. Чтобы это сделать, оборудование приходилось останавливать в среднем на пять — семь часов в месяц. Сократить простои помогло предложение стабилизировать загрузку вельц-печей за счет футеровки бункеров поликерамопластом: к нему шихта не прилипает. Опробовать новый материал решили на поточно-транспортной схеме вельц-цеха.

— На сегодня цепочку подачи материала шестой печи зафутеровали полностью, — рассказывает главный механик ЧЦЗ Александр Бухмиллер. — Далее провели анализ, насколько новый материал помог стабилизировать загрузку шихты в печь. Пока отмечаем только положительные моменты. Сократилось число чисток, а соответственно, и простоев.

Футеровку начали проводить с ноября прошлого года. По результатам промышленных испытаний было принято решение зафутеровать поликерамопластом все шихтовые бункеры.

Среднеуральский медеплавильный завод

В железнодорожном цехе придумали, как продлить срок службы спецодежды.

�?дею подал электромонтер Максим Белов. Во время техобслуживания экскаватора спецодежда пачкается мазутом. От еженедельной стирки она быстро изнашивается. Максим Белов предложил закупить непромокаемые одноразовые комбинезоны, которые надеваются на спецодежду и защищают ее от загрязнений. Теперь спецодежду стирают реже, и она меньше изнашивается.

Учалинский ГОК

На Учалинском подземном руднике увеличили объемы добычи руды.

Ожидаемый годовой экономический эффект — 9,4 млн рублей.

Автор инициативы – горный инженер техотдела рудника �?льдар Музафаров. Он предложил отработать 17,5 тонны руды с высоким содержанием металлов из соседней горной выработки. Для этого в правой стенке выработки, где сейчас ведется добыча, дополнительно пробурили 6 скважин. Это позволило увеличить объемы добычи без дополнительных затрат на проходку, бурение, взрывчатые материалы.

Реализация инициативы сократила общий срок отработки запасов на полгода.

Гайский ГОК

В ремонтном пункте подземного рудника имелась только одна точка подключения для сварочного поста. Когда сварочные работы проводили далеко от нее, приходилось разматывать кабели подачи тока и заземления, устанавливать емкости для песка и огарков. Все это занимало много времени. Чтобы ускорить процесс, электрогазосварщик Михаил Ултанов предложил увеличить количество точек подключения для сварочных постов до пяти.

Благодаря этой идее удалось сократить время подготовки к сварочным работам до получаса.

«Сибирь-Полиметаллы»

Для изготовления бетонных и вентиляционных перемычек на Корбалихинском руднике приобретали рудничные стойки — специальный лесоматериал. Его распиливали на доски: из одного кубометра рудстойки получали полкубометра готовой доски. После распила оставалась половина закупленного лесоматериала: для досок он уже не годился, а другого применения ему не находили. Чтобы избежать затрат на лишний материал, директор по безопасности и режиму Виталий Зубов предложил вместо рудстоек закупать сразу готовые доски.

Это решение сэкономило 5,5 млн рублей в год.

«Nova Цинк»

На обогатительной фабрике «Nova Цинка» известковое молоко на цинковую флотацию подавали вручную лопатами. Такой способ был очень трудоемким и не позволял контролировать объем поданного материала. Флотатор Кенже Саттарова предложила автоматизировать этот процесс: установить специальные емкости со смешивающим приспособлением («мешалкой») и трубопровод.

Благодаря автоматической подаче процесс стал менее трудоемким, а контроль за количеством поданного материала помогает поддерживать необходимую при флотации кислотность водного раствора.

Лебединский ГОК

Проблема: Через загрузочную тележку дроблёная руда из накопительного бункера попадает в мельницу. При этом часть материала оседает на дне тележки — происходит естественная «самофутеровка» устройства, то есть создание защитного слоя в зоне удара кусков о поверхность. Обычно высота такого слоя не выше 40 см. Но иногда, если случайно проходят крупногабаритные куски, руда начинает накапливаться в тележке и может полностью перекрыть вход загрузочного устройства. Происходит «забутовка», из-за чего приходится останавливать оборудование. Кроме того, руда может забивать песковый жёлоб, по которому недоизмельчённый материал, так называемые «пески», возвращается с классификатора обратно в мельницу. По расчётам, в 2020 году простои из-за забутовки тележки и жёлоба суммарно составили 491 час.

�?дея: �?зменить конструкцию загрузочной тележки мельницы мокрого самоизмельчения (ММС), чтобы уменьшить неплановые простои.

Решение: Чтобы справиться с препятствием, автор идеи предложил простое, но эффективное решение: «Ставим в каждую тележку металлический лист размером 180 на 200 и толщиной четыре сантиметра под углом в 45 градусов. Так создаём новую рабочую площадь без самофутеровки и ускоряем продвижение руды в мельницу. Кроме того, переносим под лист песковый жёлоб, чтобы исключить попадание в него кусков породы, и доводим наклон до 21 градуса — так скорость подачи возвратного материала с классификаторов станет выше. Но самое главное, что эти мероприятия помогут снизить количество неплановых простоев по причине забивки пескового желоба на 15 процентов и забутовки загрузочной тележки — на 20 процентов».

Ожидаемый экономический эффект: 51,5 млн рублей.

Опробовать предложение планируют на одной из технологических секций во время капитального ремонта, в ходе которого будут менять и конструкцию устройств загрузки. В дальнейшем «к единому знаменателю» приведут 18 тележек. Затраты на переоснащение составят порядка 855 тысяч рублей, но это малый вклад по сравнению с ожидаемым экономическим эффектом от реализации идеи — 51,5 млн рублей!

ШААЗ

Тепловая завеса на воротах №2 в производстве теплообменников «Ноколок» работала в ручном режиме на протяжении всего отопительного сезона. То есть два электродвигателя «гоняли» постоянно, включая обеденное и вечернее время, когда ворота никто не использует.

Автор идеи предложил перевести их на автоматическое управление с помощью таймера реального времени. Сейчас двигатели можно включать и отключать вместе и по отдельности в заданное время. Дополнительного оборудования приобрели на 13 тысяч рублей, а экономия электроэнергии за год составляет 127 тысяч рублей. �? это не считая сохранения тепла в цехе.