#металлургия

Новолипецкий металлургический комбинат по итогам 2023 года реализует более 21 тыс. инициатив сотрудников по улучшению производства и повышению эффективности процессов.

Плановый экономический эффект проектов — 3,5 млрд рублей. Идеи в основном направлены на сокращение времени простоев, повышение надежности работы оборудования и выпуска дополнительной продукции.

Рассказываем о некоторых из них:

• в аглодоменном производстве элемент кранов, который быстро изнашивался, укрепили более стойким наплавочным материалом. Срок службы шаровых кранов вырос в 1,5 раза;
  
• в ферросплавном цехе НЛМК из процесса загрузки угля удалили лишнюю транспортировку. Для этого изменили конструкцию бункеров шихтового двора: теперь они могут сразу принимать фуры с углем;
  
• интересную идею предложили в сталеплавильном производстве НЛМК: бетонное «ситечко» для промковша. Теперь шлак и сталь сливают с точностью до килограмма.

#машиностроение

На автомобильном заводе КАМАЗа подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за четвёртый квартал 2023 года. Идеи мастеров, наладчиков, технологов позволили повысить качество продукции и снизить затраты, а общий экономический эффект предложений по улучшениям превысил миллион рублей.

Мастер цеха общезаводских систем Ренат Гимадиев предложил сделать более безопасной эксплуатацию установки фильтрации СОЖ. Для её очистки ремонтникам приходится спускаться вниз по лестнице. Чтобы делать это было удобнее, вырезали с краю люк, приварили туда петли и установили ручку. Автор этого кайдзена занял второе место в конкурсе в номинации «Безопасность».

Наладчик цеха тормозов Фанил Файзуллин присмотрелся к механической обработке дуги – на фрезерном станке на этой заготовке делали пазы, но они не всегда соответствовали требованиям из-за отсутствия фиксации. По предложению опытного рабочего была изготовлена стойка с кронштейнами для закрепления детали. Дефекты остались в прошлом, а Файзуллин стал победителем в номинации «Качество».

Более 99 тыс. рублей составил экономический эффект победителя в номинации «Исполнение заказов» главного специалиста технологического отдела Ирины Андрюхиной. Она предложила сократить время на сверление двух отверстий на кронштейне на 30% за счёт исключения операции переустановки деталей.

А инженер-технолог отдела анализа эффективности сборки автомобилей Ксения Мухаметшина своим кайдзеном снизила затраты на обслуживание инструмента. Во время подсборки заднего крыла большегруза при затяжке винтов стачивалась бита на шуруповёрте. Специалист заменила винты на болты с шайбой. За счёт предложения, ставшего лучшим в номинации «Затраты», удалось сэкономить более 344 тыс. рублей.

Победитель в номинации «Корпоративная культура», мастер цеха тормозов Исламгали Мотыгуллин за счёт использования специальной тары сократил время на сборку стружки с 10 до двух минут.

Лучшая команда проекта трудится под руководством начальника цеха сборки малотоннажных автомобилей Дениса Коваленко. Он предложил сократить время заправки грузовиков технологическими жидкостями за счёт изготовления транспортировочной тележки, на которой подвозится контейнер с антифризом. Экономический эффект проекта – более 458 тыс. рублей.

ОМК

Как предотвратить деформацию при сварке блоков трубопроводов из титана

Производство сильфонных компенсаторов при изготовлении блоков трубопроводов из титана столкнулось с проблемой деформации штуцеров и корпусов. После сварки и исправлений сварного шва торец штуцера деформировался, разница между наименьшим и наибольшим диаметрами составляла более процента, что недопустимо.

– Технология правки подобных отклонений для блоков из титановых сплавов в производстве отсутствует, – рассказал оператор станков с программным управлением Юрий Козырев. – Исправления занимали много времени. Их осуществляли вручную методом холодной правки при помощи слесарного инструмента. И это не гарантировало положительный результат.

Заводчанин предложил применять оснастку, чтобы предотвращать деформацию при сварке. Юрий Козырев самостоятельно разработал эскиз необходимого приспособления. Специалисты технической службы разработали задание, а коллеги из конструкторского отдела выполнили чертежи. Оснастку изготовили из оставшихся материалов.

Эффект оказался весьма ощутимым – значительно улучшилось качество продукции, увеличилась производительность, снизилось время на изготовление блоков. А подобную оснастку можно использовать для изделий разных диаметров.

Белоярская АЭС

Для подведения годовых итогов по охране труда в подразделении производят сбор массива данных из листов самооценки к ежемесячным Дням охраны труда. А поскольку крупные подразделения имеют по несколько отделов (участков и т. д.), то за формирование данных и ведение документации по ОТ отвечают по несколько исполнителей. Процесс свода этих данных, сформированных несколькими специалистами, занимает много времени.

Ведущий инженер ИТО СБ Дмитрий Новосёлов обратил внимание, что лист самооценки представляет собой файл в формате xlsx или ods, который позволяет формировать несколько ярлыков, суммировать по ним данные и выводить в единую итоговую таблицу. Он предложил сформировать единый лист самооценки на календарный год с вкладками на каждый месяц и итоговой вкладкой и задать формулы в нужных ячейках месячных вкладок.

Таким образом, итоговые цифры за год будут сводиться из всех листов самооценки автоматически, их останется лишь поставить в годовую презентацию по подразделению.

Излучатели вместо батарей: как в депо «Россошь» модернизировали систему отопления

Ранее котельная работала на дорогом мазуте. Расходы на отопление и ремонт были существенными. В депо решили перейти на теплоэнергетические установки, работающие на природном газовом топливе.

– Здание вагоносборочного участка – самое большое в депо, с потолками высотой восемь метров. Оно оптимально для использования инфракрасных излучателей. При такой высоте они полностью безопасны, – объясняет главный инженер предприятия Виталий Стипаненко. – Мы изучили опыт инфракрасного отопления в депо «Гороблагодатская» – и убедились в надежности и экономичности излучателей.

Работы начались в мае прошлого года, а в декабре новую систему запустили в эксплуатацию. Восемь инфракрасных излучателей, работающих на газовом топливе, установили в основном производственном здании. Они нагревают поверхность предметов, от которых греется воздух в помещении. В дополнение к ним используется мощный воздухогенератор.

Новая котельная находится в административно-бытовом здании депо. Она подает теплофикационную воду для отопления самого АБК и части производственных помещений. А три воздушных установки отапливают монтажное отделение и другие производственная помещения. Комбинированная система – инфракрасное, воздушное и водяное отопление – система обеспечивает сейчас максимальную эффективность.

ЦЕМРОС

На Осколцементе нашли способ откачивать воду, которая подтапливала отделение разгрузки вагонов железнодорожного цеха. А все благодаря внедрению кайзен-подхода.

Каждую весну отделение вагоноопрокидывателя Осколцемента подтапливают грунтовые воды. Попадают они внутрь через приямок. Особенно от этого страдает отделение разгрузки вагонов. Чуть потеплеет – и работники цеха встают на дежурство, чтобы контролировать уровень воды и включать в ручном режиме насос. Делать это приходилось до четырех раз за смену и отнимало до трех часов рабочего времени.

Справиться с нашествием стихии удалось электромеханику железнодорожного цеха Вячеславу Буряковскому. Он предложил оснастить приямок воды датчиками уровня и автоматизировать процесс откачки. Коллеги подхватили идею, сами изготовили и установили блок управления насосом. Теперь уровень грунтовых вод снижается в автоматическом режиме. Постоянно присутствовать при откачке воды сотрудникам теперь не нужно, а проверка датчика занимает всего несколько минут.

Сенгилеевский цементный завод

Это предложение стало победителем в конкурсе «Улучшение года» в номинации «Лучшее решение ТРИЗ». Рассказывает автор идеи - Илья Останин, начальник цеха помола цемента:

– Мы вместе с командой модернизировали нашу двухвалковую дробилку. Имеющаяся конструкция футеровки дробилки не была рассчитана на дробление мела (он налипал на поверхность). Мы изменили форму рабочей поверхности зубьев на футеровке дробилки. На валки дробилки установили 14 дополнительных зубьев высотой 80 мм, имеющих форму усеченного конуса. Инженеры подобрали оптимальное межвалковое расстояние, организовали режим реверса вращения барабана путем переключения фаз на электродвигателе. Несущественное вложение, но годовой экономический эффект получился до 1 миллиона.

Вот еще пример. У нас на второй цементной мельнице часто налипал материал на сбросную трубу, из-за этого она забивалась и возникала аварийная ситуация. На очистку трубы уходило от 3 до 5 часов. Мы тогда взяли и изменили угол наклона у трубы. Теперь на этом участке нет простоев.

#металлургия

Заводчанин из Белгорода придумал, как сэкономить на изготовлении поддонов.

Ведущий специалист – руководитель группы котельного производства белгородского завода Владимир Сидоренко нашел возможность сократить затраты в процессе работы. Сотруднику надо было изготовить поддоны для обеспечения противопожарной безопасности при хранении лакокрасочных материалов. Когда встал вопрос, из чего выполнить изделия, заводчанин предложил использовать имеющийся материал.

– Мысль сделать поддоны из обычного просечного листа пришла после резки. Раньше материал утилизировали, а я предложил использовать его в работе. Это решение позволило предприятию сэкономить 136 тысяч рублей, – рассказал Владимир Сидоренко.

#машиностроение

На автомобильном заводе КАМАЗа подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за первый квартал текущего года. Идеи по повышению качества продукции и оптимизации процессов труда технологов, инженеров, наладчиков позволили сэкономить более двух миллионов рублей.

Ведущий специалист отдела охраны труда и пожарной безопасности Гузель Хамидуллина всегда уделяет особое внимание условиям работы на агрегатном производстве. В цехе картеров она обратила внимание на открытый стружкоуборочный канал токарного полуавтомата и его травмоопасность. По её предложению на канал изготовили и установили защитное ограждение. Экономический эффект хоть и небольшой – чуть больше 83 тыс. рублей, зато опасность устранена, а автор идеи заняла второе место в номинации «Безопасность».

Для инженера-технолога отдела анализа эффективности механообрабатывающих производств Гумяра Тимергалиева одна из приоритетных задач – снижение потерь при изготовлении деталей. Его кайдзен по изменению оснастки при обработке ведущей цилиндрической шестерни позволил сэкономить почти 678 тыс. рублей и значительно уменьшить наладочный брак. Победа в номинации «Качество» стала ещё одним бонусом за инициативу.
Лучший кайдзен в номинации «Исполнение заказа» подали замначальника технологического отдела – начальник бюро Олег Сафронов и ведущий инженер-технолог Юлия Молокова. Они предложили перенести обработку кронштейна проушины с универсального станка на станок с ЧПУ, где доработали универсальное приспособление. При этом трудоёмкость изготовления сократилась с 50 до 33 минут. Экономический эффект составил 256 тыс. рублей.

Ещё один технолог – главный специалист отдела анализа эффективности сборки автомобилей Игорь Тиханов – стал победителем в номинации «Затраты». Чтобы уменьшить время на крепление к раме блока управления пневмоподвеской, он предложил поставлять кронштейны на сборку без приварных гаек, прежняя конструкция требовала доработки из-за попадания шлака от сварки на резьбовую часть крепежа. Нововведение поможет сэкономить 427 тыс. рублей.

#машиностроение

В блоке развития подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за I квартал 2024 года. Сотрудники продолжают активно улучшать процессы по всем направлениям SQDCM. Например, кайдзен-предложения, занявшие первые места, позволят «КАМАЗу» ежегодно экономить порядка 15 млн рублей.

Ведущий инженер-технолог отдела нормирования технологий (ОНТ) Алёна Михеева обратила внимание на то, что на автоматической линии в цехе 011 ПРЗ расчёт дополнительной расстановочной численности основных рабочих для техпроцесса «Изготовление крышки картера» выполнен с учётом 18 рабочих мест, а фактически их шесть. Проведя аудит, из расчёта удалено 12 рабочих мест, благодаря чему ежегодный условный экономический эффект будет составлять свыше 8,6 млн рублей.

Её коллега Гузель Насыбуллина внесла кайдзен-предложение с условным экономическим эффектом 3,5 млн рублей в год за счёт пересмотра предельной величины длинной базы рам с 7800 мм до 8500 мм с учётом конструктивной особенности конвейеров сборки серийных рам и такта движения линий технологами ТЦ и ПРЗ.

Инженер-технолог 1 категории группы имитационного моделирования Валентин Кусков предложил открыть дверь из АБК, чтобы сотрудники могли сразу переходить в цех ОПЗ. Он выполнил расчёт трудоёмкости перемещения через улицу. Расстояние 350 метров и время в пути 14 минут приводит к опозданиям и задержкам, а образующаяся зимой и в межсезонье наледь создаёт риски падений и травм. Открытие двери исключает травмоопасные ситуации и потери рабочего времени, так как расстояние уменьшается до 50 м, а время в пути – до минуты. Условный экономический эффект составит 1,8 млн рублей в год.

Инженер-технолог 2 категории группы гидравлических технологий Ранис Шияпов предложил решить проблему оснастки для детали «Втулка упорная» 1262.1701134. В оснастке поставщика присутствовали отклонения в размерах, из-за чего после ТВЧ-операции деталь становилась непригодной для дальнейшего использования. Шияпов спроектировал новую оснастку с требуемыми размерами, её изготовили в ОПЗ, больше при ТВЧ-операции брак не создаётся. Экономический эффект составил 890 тыс. рублей.

Инженер-конструктор 2 категории группы сцеплений Юрий Бажнин разработал карту контроля требуемых параметров для цапфы Т4 4123-1711716. Она исключает такие потери, как повторное измерение недостающих параметров, излишний поиск и распределение, конфликты между отделами, потерю времени на анализ и способ измерения. Экономический эффект составит около 515 тыс. рублей в год.
Инженер-программист 3 категории группы программирования технологий Марсель Хузиахметов подал заявку в канцелярию НТЦ для закупки штампов ЭКЗ № 1 и № 2. Отсутствие на чертежах таких печатей приводило к некомплектной передаче документации для открытия заказа на РИЗе. Это влекло дополнительные трудозатраты на проставление штампов и задержку начала изготовления оснастки. Экономический эффект составит 16 тыс. рублей в год.

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

Боровичский комбинат огнеупоров

Идея: Тросовый выключатель ленточного конвейера

Большую часть производственного процесса в обрабатывающем производстве занимает транспортировка сырья и полуфабрикатов между различным оборудованием. Не является исключением и цех №7, где для этих целей используются транспортерные ленты.

Одной из систем безопасности транспортерных лент является применение тросовых выключателей, позволяющих в случае необходимости мгновенно остановить движение ленты, находясь около любой ее части.

Электромонтер участка ОШГП-2 Позднев Алексей разработал вариант упрощения конструкции тросового выключателя. Он предложил вместо двух выключателей с каждой стороны транспортера применить систему роликов и использовать один выключатель подключенный к общему тросу аварийной остановки.

Положительный эффект от реализации идеи очевиден - снижение количества элементов в конструкции упрощает и удешевляет их обслуживание, проверку работоспособности и поддержание в исправном состоянии.
Предложение уже реализовано на одной транспортерной ленте и будет тиражироваться на другое оборудование цеха.

#металлургия

Для экономии электроэнергии – как снять избыточного тепла с электролизёров.

Одно из лучших ППУ этого года ОАО «Соликамский магниевый завод» – изменение конструкции бездиафрагменных электролизёров БЭН-90 и БЭН-98.

Общеизвестно, что «возраст» задействованных одновременно в процессе электролизёров неоднороден: от одного до сорока месяцев. А ток на производство идёт один, нельзя этот процесс подстроить индивидуально под каждый электролизёр. Сейчас на «старые» электролизёры для сохранения теплового баланса агрегатов мы устанавливаем токосъёмные шунты. Но при этом они не только потребляют электроэнергию, но и снижают подводимую силу тока, что приводит к уменьшению производительности электролизёров по магнию и хлору.

Чтобы это исключить, предложено установить вдоль сборной ячейки в нижней подовой части электролизёров чугунный канал и соединить его с двумя вертикальными чугунными каналами, выходящими на поверхность (сами выходы закрыть крышками). В момент, когда необходимо остудить агрегаты, обе крышки будут открываться, и воздух, проходящий через каналы благодаря естественной тяге, будет отводить излишнее тепло.

На кузнечном заводе КАМАЗА определили победителей первого этапа конкурса «Лидер PSK» по итогам III квартала 2023 года.

Благодаря своим простым улучшениям они позволили сэкономить более 2,7 млн рублей, а экономический эффект от внедрённых проектов составил ещё 2,5 млн.

Сразу в трёх номинациях конкурса победу одержал начальник бюро по технологическому сопровождению КПК-3 и КРМ отдела контроля и анализа технологических процессов Вячеслав Балобанов. Одно из его кайдзен-предложений касалось упаковки коленчатого вала. Обычно для транспортировки поковки укладывались на поддон и стягивались лентой, но такой способ приводил к повреждению обработанных поверхностей. По предложению Балобанова были изготовлены деревянные ящики с проставками, чтобы организовать индивидуальное место для каждого коленвала. Экономический эффект составил 325 тыс. рублей.

В номинации по направлению «Корпоративная культура» Вячеславом Балобановым был спроектирован и внедрён прямой путь перемещения подвесок с холодного круга охлаждения на дробеочистку, исключив горячий круг. Экономический эффект составил 750 тыс. рублей.

В номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению «Безопасность» победила идея наладчиков кузнечно-прессового оборудования КПК-1 Юрия Дорофеева и Дениса Лебедева. После того, как штанга обрезного пресса, которая крепится на четырёх болтах, отлетела и привела к несчастному случаю со смертельным исходом, они предложили прикрепить штангу цепями к корпусу пресса. Теперь даже при поломке штанга останется висеть, а травмоопасная ситуация исключается.

По направлению «Исполнение заказа» победило кайдзен-предложение ведущего инженера-технолога отдела контроля и анализа технологических процессов Сергея Шилова. Недостаточное усилие правочного штампа в 1000 ТС, который устанавливается в чеканочный пресс для исправления изогнутости поковки «Вал», часто приводило к дефекту. Поэтому он спроектировал правочный штамп усилием 2500 ТС. Экономический эффект составил 113 тыс. рублей.

В номинации по направлению «Затраты» первое место занял замначальника корпуса рубки металла по обеспечению Раис Шарафутдинов. Он предложил для изготовления и ремонта тары не закупать металлические листы, уголки и швеллер, а использовать отходы листового металлопроката, который образуется в производстве прессово-рамного завода. Экономический эффект составил 1,5 млн рублей.

На основном откаточном горизонте рудника «Николаевского» усовершенствован метод дробления негабаритных фрагментов руды. Задача выполнена – гидромолот смонтирован в заранее подготовленной объëмной камере. Теперь для вторичного дробления вместо взрывчатки горняки «Николаевки» будут использовать бутобой.

Механический способ дробления больших глыб горной массы во всех смыслах предпочтительнее использования взрывчатых веществ. Стационарный пункт дробления негабаритов горняки рудника «Николаевского» разместили на горизонте -320 метров, вблизи дробильно-дозаторного комплекса (ДДК) с щековой дробилкой, через которую пропускается вся руда «Николаевки».

Благодаря такому рациональному решению нагрузка на механизмы ДДК снизилась.

Рост производительности – на 33 процента!

Для увеличения производительности на участке по производству провода для электродвигателей ООО «Татнефть-Кабель» реализован проект «Увеличение производительности на линии АТПМ (агрегат для изготовления теплостойких проводов модернизированный) для наложения полиимидноф тороплас товой пленки (ПМФ)».

При изготовлении провода ППИ для увеличения скорости без снижения качества наложения ПМФ была изготовлена и установлена твёрдосплавная втулка. Это позволило уменьшить биение и надёжно фиксировать провод во время наложения полиимидно-фторопластовой пленки.

В рамках проекта был приглашён специалист ООО «Сервис НПО» по вибродиагностике и балансировке оборудования.

Для исключения проскальзывания между металлическим валом и пластмассовой втулкой полиимидно-фторопластовой пленки была установлена противоскользящая лента в лентообмотчике. Также смонтирован обратный «Осмос» для деминерализации воды в охлаждающей ёмкости и протянуты трубы до места заполнения.

На линии АТПМ по изготовлению провода ППИ для очистки обмотчиков от пыли и кусочков плёнки использовали обдув воздухом, но его приходилось тянуть с других линий путём соединения нескольких шлангов, а это было неудобно для работников и приводило к дополнительной потере времени. Произвели врезку к воздушному пути и установили шланг с пистолетом, что сократило время на продув обмотчиков, узлов и механизмов линии.

Данные работы позволили увеличить производительность на линии изготовления проводов круглого сечения с плёночной изоляцией АТПМ на 33%, и если в 2021 году было изготовлено 42,5 тонны продукции, то за 2022-й – уже 50.

Определение количества обрабатываемых деталей при работе на станках с ЧПУ

Автор идеи (оператор, наладчик станков с ПУ ОАО «ЗиД») в процессе работы пришел к выводу: для каждого вида деталей существует свой оптимальный размер партии, и предложил групповой метод обработки. К первой группе он отнес детали, которые требуют много времени на наладку, но достаточно быстро изготавливаются. Для них размер партии должен быть максимальным, связанный, например, с квартальной потребностью. Ко второй группе относятся детали, на которые затрачивается примерно одинаковое время на наладку и обработку. Их изготовление будет ориентировано на двухмесячный план. Для третьей группы деталей требуется немного времени как на наладку, так и на изготовление, эти партии деталей можно изготавливать согласно месячной потребности. Несомненные плюсы проекта – сокращение времени на переналадки, а значит, и времени простоя оборудования, повышение КИ, снижение трудозатрат наладчиков станков с ПУ и снижение затрат на переналадки, увеличение объемов выпуска готовой продукции. Но есть и минусы – требуется увеличить количество необходимых заготовок и выделить дополнительные площади для хранения заготовок и готовых деталей.

Проект был принят без защиты и сейчас близится к завершению. Из шести этапов реализации уже пройдены почти все: определен перечень деталей сборочных единиц, просчитано время на наладку и изготовление деталей, определен оптимальный размер партии, группы деталей и оптимальный размер партии деталей для групп с учетом плана-заказа. Осталось внести данные в систему КИС и довести информацию до служб всех соисполнителей.

Результат: По предварительной оценке, время простоя высокопроизводительного оборудования сократится на 7%.

Рационализаторское предложение продлит срок службы электрооборудования экскаватора ЭКГ-20 разреза «Пермяковский»

Главный механик разреза «Пермяковский» Артем Грудинин через «Фабрику идей» предложил поставить на кабельный барабан электрического экскаватора специальный концевой выключатель. Теперь, если ЭКГ-20 будет просаживаться при работе под значительной нагрузкой, дорогостоящий электрокабель сохранится без повреждений. Рацпредложение внедрили во время планового ремонта карьерного экскаватора.

#машиностроение

На КАМАЗе, в БЗГД – ДР, определили победителей первого этапа конкурса «Лидер PSK» за I квартал 2023 год.

Чтобы исключить травмоопасную ситуацию, которая возникала из-за подтекания масла из тары для сбора стружки, мастер цеха механической обработки деталей трансмиссий НТЦ Дмитрий Матвеев предложил закупить герметичные тары.

Инженер-технолог 2 категории группы имитационного моделирования НТЦ Яна Королькова подала идею создать единый эталонный комплект технологических документов для утверждения техпроцессов изготовления деталей проекта АКП-2. В результате экономится время на процедуру согласования в разных отделах, а условный экономический эффект составит порядка 460 тыс. рублей ежегодно.

Благодаря кайдзен-предложению инженера-технолога 2 категории отдела специальных технологий Галины Зиновьевой больше не надо формировать материальную ведомость в Excel, распечатывать её на принтере и передавать в отдел управления производством, поскольку создано автоматическое формирование материальной ведомости в базе данных ОППНТЦ средствами Microsoft Access. Это поможет экономить до 112 тыс. рублей в год.

Предложение инженера-технолога 3 категории группы имитационного моделирования НТЦ Валентина Кускова заключается в организации возможности просмотра имитационных моделей без установки специального программного обеспечения и покупки лицензии на неё. Экономический эффект – 197 тыс. рублей в год.

Среди сотрудников ТЦ и департаментов блока развития тоже есть свои лидеры. Ведущий инженер-конструктор отдела стандартизации и управления изменениями департамента конструкторско-технологических изменений Анфиса Гайсина предложила применить инструмент Poka-Yoke при запуске процесса 0,2 и 0,5. Теперь в карточке «Предложение заводов» поле «Обоснование» сделано с выпадающим меню, чтобы завод смог выбирать подходящую причину запуска процесса 0,2 и 0,5.

Инженер-технолог 2 категории отдела нормирования технологий ТЦ Элиза Галялетдинова выявила, что в среде Teamcenter у восьми кодов металлов и неметаллов отсутствуют атрибуты k7_KDMaterial (записи в основной надписи чертежа и в учётной карточке в графе «Сортамент»), из-за чего нет возможности их применения. Благодаря устранению этого недочёта условный годовой эффект будет составлять около 58 тыс. рублей.

Ещё одно улучшение Элизы было отмечено конкурсной комиссией. Для более оперативной и качественной работы технологов она предложила разработать и ввести в действие методические указания по работе с инструментами формирования в Teamcenter перечня металлов/материалов, подлежащих входному контролю. Условный экономический эффект от этого улучшения составит почти 1,5 млн рублей.

Инженер-технолог 2 категории отдела нормирования технологий ТЦ Рузиля Хамитова для обеспечения рационального и эффективного использования сырья и материалов в производстве РИЗа предложила пересмотреть величину коэффициента, подразумевающего комбинированный раскрой.

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

#машиностроение

Итоги конкурса «Лидер PSK» за второй квартал текущего года подвели на заводе двигателей.

В номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению «Безопасность» победила мастер цеха сборки двигателей 417 Ксения Графинкова. Она заметила, что на конвейере сборки двигателей покрытие полов скользкое. За 2022 год зафиксировано 84 травмоопасных ситуации! Ксения предложила постелить резиновые коврики на рабочих местах для улучшения условий труда и предотвращения возникновения ТОС. Экономический эффект составил около 316 тыс. рублей.

О качестве деталей позаботился начальник бюро отдела анализа эффективности средств производства Алмаз Рахматуллин, ставший лидером в номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению «Качество». С его помощью были спроектированы и изготовлены кулачки новой конструкции 54-7016-4362 с вылетом зажимной части до 28 мм. Такая конструкция обеспечивает жёсткий зажим шкива при обработке, поэтому дефекты в виде сколов, дробления и трещин ручьёв шкива, наблюдавшиеся ранее, теперь исключены. Экономический эффект от предложения составил 114,8 тыс. рублей.

В номинации «Лучшее кайдзен-предложение по направлению «Исполнение заказа» первое место занял ведущий инженер отдела надёжности Евгений Кувалдин. Он отметил, что после проведения периодических испытаний двигателя в лаборатории отработанное масло из поддона двигателя сливается в ведро, а затем в ёмкость для сбора масла, расположенную на метровой высоте. Неоднократые переливания приводили к разбрызгиванию масла, что грозило травмоопасными ситуациями, а замасливание испытательного стенда влекло за собой потерю времени на его очистку. Евгений предложил изменить способ слива масла из двигателя и использовать технологический кран, который перед началом испытания устанавливается в поддон двигателя. После испытания двигателя на кран надевают шланг и направляют поток в магистраль для слива. Время выполнения процесса развязки двигателя таким образом сократилось на 22% и составило 70 минут вместо прежних 90, а экономический эффект – 29,18 тыс. рублей.

Нашёл способ снизить затраты на производстве мастер термического цеха 301 Фаиль Рахматуллин. С его помощью на заводе изготовили и установили приспособление для сушки изолированных деталей в непосредственной близости к зоне загрузки деталей на термообработку, а не на некотором отдалении, как прежде. Раньше изолированные детали укладывали на пол для сушки, а затем поднимали и носили на загрузку в термоагрегат. Чистоту поверхности в этом случае обеспечить было сложно, поэтому возникал дефект «окалина» из-за попадания посторонних частиц. Предложение Рахматуллина сократило потери времени на перемещение деталей в два раза, дефекты деталей также теперь исключены. Экономический эффект предложения составил 26 тыс. рублей.

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

#металлургия

Как устранить потери ценных металлов при переработке руды

Отделение ценных частиц металла от пустой породы происходит во флотационных машинах. Для этого туда по трубопроводам подают специальный реагент – ксантогенат. Именно он собирает ценные компоненты, «приклеиваясь» к ним. Со временем в трубах образуется осадок взвешенных частиц, и трубы забиваются. Реагент перестает поступать, и ценные металлы уходят в отходы производства.

Арслан Мансуров, сменный мастер главного корпуса обогатительной фабрики Учалинского ГОКа, предложил установить на общем трубопроводе ксантогената дополнительное соединение и вентили, чтобы можно было оперативно разъединить и почистить трубопровод. Идею реализовали на дозировочной площадке, перед распределением реагента по флотомашинам. Теперь ксантогенат беспрепятственно поступает во флотационные машины, и потерей ценных металлов из-за забивки труб нет.

На Уральской Стали подвели итоги ежеквартального конкурса авторов группы «Полезная идея»

В начале каждого квартала эксперты бизнес-системы Уральской Стали подводят итоги трёх предыдущих месяцев.

Первое место среди руководителей, специалистов и служащих заняла диспетчер автотранспортного цеха Анна Егармина. Она придумала, как снизить нагрузку на диспетчеров АТЦ, которые в день выпускают на линию порядка ста единиц техники. Решение оказалось на удивление простым.

— Раньше мы брали у водителей смарт-карты тахографов и загружали данные в систему. Для этого был выделен особый компьютер в помещении диспетчерской. Я предложила переместить ЭВМ в водительскую, чтобы они самостоятельно загружали информацию о поездках,—рассказывает Анна.—По правилам это нужно делать раз в месяц—согласно списку, который мы вывешиваем заранее. В принципе ничего сложного: вставляете смарт-карту в считывающее устройство, вводите PIN-код, а дальше программа всё делает сама. Естественно, если у водителя возникают вопросы или трудности, мы помогаем.

Среди рабочих лучшим стал котельщик цеха металлоконструкций Максим Лашев. Он придумал приспособление в виде крючка с рукояткой, используя которое можно безопасно поместить заготовку под прижим ножниц, произвести рез и безопасно извлечь остаток материала.

— При работе на гильотинных ножницах, чтобы сделать рез, заготовку для безопасности необходимо зажать прижимным устройством. А если она небольшого размера? Тогда возникает опасность травмирования работника, — поясняет и. о. начальника цеха металлоконструкций Уральской Стали Александр Юрасов.—Считаю, что идея Максима Лашева заслуженно получила высокую оценку экспертов, ведь она существенно увеличила безопасность труда.

Каракури на Курской АЭС

Однажды рабочая группа по поиску устройств каракури пришла в ЦЦР (цех централизованного ремонта) на участок по ремонту ГПМ и лифтов. Вместе с мастером участка специалисты обошли участок в поиске возможностей внедрения устройств каракури. Остановились на процессе обслуживания электродвигателей.

Проблема: Здесь при заготовке пазовой изоляции электромонтер расчерчивает, а после ножницами нарезает изоляционную бумагу определенной длины и ширины. На нарезание бумаги требуется от 4 до 10 часов в зависимости от мощности двигателя. В случае приема срочной заявки к нарезке привлекается второй работник.

Решение: После анализа ситуации решили внедрить устройство каракури, позволяющее оптимизировать процесс нарезки изоляционной бумаги. Нарисовали эскиз, составили техническое задание и направили в КТО для составления чертежа. В ЦЦР в кратчайшие сроки изготовили устройство. Теперь работник выставляет на устройстве необходимую длину бумаги путем зажима специальной планки. После бумага вручную подается вперед, и нож обрезает бумагу определенной длины.

Результат: Благодаря устройству каракури в 4 раза сократилось время нарезки изоляционной бумаги, исключено привлечение второго сотрудника.

#металлургия

Эффективность в простоте: Тула-Сталь повысит объем выпускаемой продукции, не наращивая производства

Сделать это позволит предложение ТОП, автором которого стал мастер смены прокатного цеха предприятия Евгений Савчук. Он придумал, как сократить расход стали на обрезку и сэкономить заводу несколько десятков миллионов рублей в год.

В чем проблема

При производстве арматурных и круглых профилей задняя часть раската образует завальцованный конец в готовом профиле. Таких прутков в мерных пакетах быть не должно — не по ГОСТу. Поэтому их зачищают на ножницах холодного реза, однако вместе с ними обрезаются и нормальные концы – потери составляли до 40 кг стали на каждую тонну продукции.

Евгений Савчук обратил внимание на это и предложил решение: установить на восьмиручьевой выравнивающий рольганг холодильника дополнительный упор на расстоянии 200 мм от основного с пневматической заслонкой и счетчиком резов.

— При производстве мы не могли отделить завальцованные прутки автоматически, ни вручную, — рассказывает мастер смены прокатного цеха второго стана Евгений Савчук. — С помощью заслонки на выравнивающем рольганге один завальцованный конец будет отделяться от основного реза, от нормальных прутков. Это выглядит так: заслонка открывается, рез торцуется об дополнительный упор, тем самым завальцованный конец смещается от основного реза на 200 мм, после чего заслонка закрывается. При порезе на ножницах на мерные длины будет зачищаться не весь слой, а только выдвинутые прутки. Обрези получится только один кусочек.

Простое решение

Евгений Савчук совместно с начальником бюро автоматизации системы управления технологическими процессами службы КИПиА Михаилом Векшиным разработали программное обеспечение для автоматизации процесса.

Теперь на счетчике прутков оператор вводит значения, которые соответствуют номеру реза с завальцованным концом. На нем и будет открываться заслонка.

— Наладка займет немного времени — механическую и автоматическую часть мы устанавливаем в рамках капремонта, то есть за девять дней. До конца октября планируем ввести систему в штатный режим работы на всех профилях, — делится Евгений. — Стоимость проекта невысокая — менее 60 тыс. рублей, потребуется приобретение двух индуктивных датчиков, кабелей и лотков для них, din-рейков и клеммных коробок. Пневмоцилиндр для заслонки у нас есть, ранее стоял на желобе вторых ножниц, но благодаря еще одному ТОПу мы их модернизировали и цилиндр будет использоваться здесь.

Экономическая эффективность данного решения — 22 млн рублей.

ПАО «Ураласбест»

Идея заключается в обустройстве новой монтажной площадки для производства капитальных ремонтов экскаваторов взамен одной из двух действующих. Необходимость в переносе площадки возникла после того, как железнодорожники УЖДТ решили изменить способ подачи составов на перевалочном пункте для погрузки. Сейчас составы заходят в тупик вагонами вперед, после изменений — локомотивом вперед. Для такого способа необходима большая длина тупика. Имеющуюся в одном из тупиков площадку для ремонта экскаваторов придется ликвидировать и проводить капитальный ремонт на оставшейся ремонтной площадке.

Для сокращения расстояния перевода экскаваторов на капитальный ремонт и обратно в забой рационализаторы предложили разместить площадку между действующими железнодорожными тупиками и построить отдельный тупик.

Данное рацпредложение выделяется существенным экономическим эффектом - более четырех миллионов рублей. В настоящее время специалисты рудоуправления и УЖДТ приступили к обустройству нововведения.

Идея рационализатора из «ОМК Энергомаш» помогла расширить возможности оборудования и переточить трубы.

Работники производства сильфонных компенсаторов (ПСК) при изготовлении блоков из титановой трубы столкнулись с проблемой: заготовки длиной более 300 миллиметров необходимо растачивать лишь на расточных станках. Вот только нужного оборудования в ПСК нет, поэтому трубы необходимо отправить в смежные производства и ждать своей очереди. Сколько это займет времени – никому не известно, ведь станки максимально загружены работой на несколько месяцев вперед. Найти выход помог один из работников производства сильфонных компенсаторов.

– Я разработал необходимую оснастку в виде опор с вращающимися вставками и изготовил специальный инструмент из сверла и фрезы, – рассказал оператор станков с программным управлением Юрий Козырев. – Затраты оказались минимальными, ведь нужные материалы имелись в наличии в ПСК. На магнитном сверлильном станке «Вектор» с применением самодельного инструмента я уже расточил 69 труб.

Рацпредложение по проекту «Повышения эффективности» на производстве сильфонных компенсаторов помогло расширить возможности имеющегося оборудования, исключить затраты на логистику при перемещении заготовок для расточки и снизить нагрузку на перегруженные работой горизонтальнорасточные станки. Но самое главное – заказы производство выполнило в срок с соблюдением всех требований по качеству.