Сергей Жишкевич

#химическая промышленность

В цехе гидроксиламинсульфата КАО "Азот" работают параллельно три каскада синтеза. Каждый каскад – шесть реакторов.

– На каскаде «В» в 2019 году провели техническое перевооружение перемешивающих устройств – мешалок. Благодаря реализации данного мероприятия выработка возросла до 10 тонн в сутки. Но в жаркую погоду возникает проблема: столкнулись с нарушением технологического режима – вышли из температурного режима. Дело в том, что из-за более мощных мешалок химическая реакция протекает интенсивнее, – поясняет Евгений Шарков, ведущий инженер-технолог цеха гидроксиламинсульфата (ГАС), автор предложения по улучшению.

Евгений предложил производить продувку змеевиков охлаждения с помощью смеси воды и воздуха. Такой процесс называется барботаж. Он позволит снизить температуру протекания реакции. В августе цех будет остановлен на капремонт. Система заработает на одном реакторе.

– Обкатаем метод, затем, уже без остановки производственного цикла, переведём на такое охлаждение и оставшиеся реакторы синтеза, – сказал в завершении разговора Евгений Шарков.

По итогам квартального конкурса «Фабрика идей» это предложение Евгения Михайловича заняло II место в цехе ГАС.

Благодарим службу по коммуникациям КАО «Азот» за предоставление данного материала.

#химическая промышленность

Гениально и просто: как одна идея сэкономила время и нервы

Производство становится по-настоящему бережливым, когда в дело вступают смекалка и вовлечённость! Пример — предложение по улучшению (ППУ) Николая Калашникова, укладчика-упаковщика цеха газового сырья КАО «Азот».

Идея помогла сократить:

• лишние перемещения оборудования
  
• лишние передвижения персонала.

— Пневмооболочка — это большой плоский мешок, наполненный воздухом. Служит уплотнением для транспортировки грузов — паллетов с продукцией завода, внутри ж/д вагонов. Чтобы накачать пневмооболочку мы пользуемся компрессором, — рассказывает Николай Калашников.

Было:

• Компрессор — переносной, шланги — длинные, риски повредить шланги погрузчиком - высокие.
  
• 20–30 минут уходило на выполнение всех подготовительных операций.
  
• Лишние движения, лишние траты, лишние нервы. Победить весь этот негатив помогла идея заводчанина.

Стало:

• Компрессор сделали стационарным — больше не нужно его постоянно перетаскивать!
  
• Воздух подаётся по жёсткому трубопроводу — никаких шлангов под колёсами погрузчика.
  
• Теперь подготовка занимает 2 минуты: нажал кнопку, открыл вентиль — готово!

Текст: Азот

АО «РЕШЕТНЁВ» (входит в Госкорпорацию «Роскосмос»).

Один из примеров - предложение использовать шуруповёрт для предварительной притирки клапанов. Ранее эта операция выполнялась вручную и занимала около четырёх часов. После внедрения нового метода время выполнения сократилось до одного часа.

Похожего результата удалось достичь при подготовке испытаний электромеханических устройств. Благодаря применению быстрозажимных колодок для монтажа проводов была исключена операция пайки. Это позволило сократить время с 180 до 45 минут и минимизировать перемещения изделий между участками.

Ещё одной полезной инициативой стало внедрение новой технологии маркировки проводов. Вместо традиционных болоньевых бирок автор идеи предложил использовать пронумерованные термоусаживающиеся трубки. Для каждого комплекта проводов ранее требовалось изготовить более 40 ярлыков, что занимало значительное время.



Текст и фото АО «РЕШЕТНЁВ»

#металлургия

СУМЗ: сэкономили время и получили деньги.

На обогатительной фабрике сократили время перефутеровки мельниц второй и третьей стадий измельчения.

Раньше в шаровых мельницах использовали резиновую футеровку, конструкция которой состояла из лифтеров, зажимов и болтов. Монтаж такой футеровки требует использования мостового крана и крепления зажимов с болтами на лифтеры на всю длину барабана мельницы. Это увеличивает время монтажа и снижает производительность фабрики по переработке шлака.

Семён Михалёв, старший мастер и Сергей Козуб, механик обогатительной фабрики предложили приобрести футеровку с литыми зажимами. Благодаря этому время перефутеровки мельниц сократилось с 40 до 38 часов, а за сэкономленные два часа специалисты смогли дополнительно перерабатывать 70 тонн шлака. Завод получил
экономический эффект, а авторы идеи — материальный бонус.

Большая часть металлических деталей, которые входят в состав спутников АО «РЕШЕТНЁВ» (предприятия Госкорпорации «Роскосмос»), подвергаются химической обработке: на них наносят гальванические покрытия. Это не только защищает изделия от воздействия различных агрессивных факторов, но и придаёт металлу дополнительные характеристики: устойчивость к коррозии, твёрдость, износостойкость и другие.

Одним из этапов контроля качества является визуальный осмотр внешнего вида покрытия. Для того чтобы облегчить работу контролёрам, в цехе гальвано-химических и лакокрасочных покрытий сделали стенд с эталонными образцами. На щите размещены пластины из алюминия и стали с нанесёнными на них покрытиями: цинковым, фосфатным, оксидным.

Внедрение данного кайдзен-предложения, инициированного сотрудниками цеха, позволило сократить время проверки изделий, повысить точность контроля и выявлять возможные отклонения на ранних этапах производства. Это помогло минимизировать риск выпуска некачественной продукции и повысить общую эффективность производственного процесса.

Текст и фото АО «РЕШЕТНЁВ»