Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

#машиностроение

Как на метизах сэкономить более 1 миллиона рублей в год

�?нженер-технолог НПО «Электромашина» Артем Титаренко предложил сэкономить на метизах, необходимых для сборки изделий. Прежде, чем подать рацпредложение, он провел анализ всего ассортимента крепежа, выпускаемого «Электромашиной». Затем выбрал наиболее трудозатратные и массовые позиции. �? предложил вместо определенной номенклатуры болтов и шайб, изготавливаемых на предприятии, использовать покупные аналоги. Они соответствуют всем требованиям ГОСТ, но обойдутся «Электромашине намного дешевле. В результате, снижение затрат на болт составило более 117 тысяч рублей в год. Экономия на шайбах еще больше – более 1 миллиона рублей в год.

Сейчас на «Электромашине» с точки зрения экономии средств на метизах, анализируется вся номенклатура, которая производится на предприятии. Возможно, таким способом удастся сэкономить еще не один миллион рублей.

#металлургия

Эта идея принесла автору победу в конкурсе «Фабрики идей» Лебединского ГОКа во втором квартале 2020 года среди �?ТР в номинации «Лучшая организационно-техническая идея».

�?дея касается использования природного газа для стабилизации процесса выгрузки шахтной печи.

Большую часть времени процесс выгрузки горячих восстановленных окатышей из печи в барабанный дозатор и затем в бункера идёт стабильно. Но изредка возникает проблема, когда материал в конусе шахтной печи перед самым дозатором образует «арки» и «своды», которые создают затор, что затрудняет или совсем прекращает выгрузку.

Для устранения этой ситуации в технологии уже предусмотрена специальная операция — подача холодного технологического газа, под воздействием температуры и потока которого эти образования разрушаются, выгрузка из печи улучшается и можно продолжать работу. Но сам процесс устранения может занимать несколько часов, что неблагоприятно для производства. Причина в том, что давление холодного технологического газа незначительно превышает давление в конусе печи и нет возможности обеспечить необходимый для разрушающего «термического шока» расход газа. Стали думать, как решить эту проблему.

Автор идеи предложил такой выход: использовать вместо технологического газа природный. Во-первых, его давление выше в полтора раза, значит, расход можно увеличить, во-вторых, при соприкосновении с горячим материалом этот газ будет охлаждать его и разрушать более интенсивно, так как обладает большей теплоёмкостью. Создаваемый «более качественный термошок» ускорит процесс устранения «сводов». В результате будем быстрее выгружать печь в этой ситуации и уйдём от больших простоев. Решение, кстати, несложное: от действующей линии подачи природного газа провести к шахтной печи дополнительную трубу длиной 15 метров и установить две автоматические заслонки.

#машиностроение

В цехе капитального ремонта оборудования производства чугунного литья литейного завода КАМАЗа внедрены кайдзен-предложения, значительно повысившие комфорт рабочих и производительность труда.Одним из улучшений стало изготовление и установка стенда для ремонта и испытания редукторов системы подвесного толкающего конвейера.

Нововведение позволило сократить время ремонта с 40 до 16 часов.

Редукторы передают мощность вращением на цепь ПТК; другими словами, приводят её в движение. �?з-за высоких нагрузок они часто выходят из строя – ежемесячно ремонтникам приходится восстанавливать порядка четырёх единиц. Раньше их ремонтировали на столе, а возможности проверить отсутствие шума и течи масла не было. Работники 524-й бригады предложили установить стенд с мотором. На нём редуктор после техобслуживания или ремонта обкатывается в течение трёх часов и возвращается на штатное место только после испытаний. Поломок и возвратов оборудования сразу после ремонта теперь не происходит.

Ещё одна утечка времени была выявлена на участке № 5, где ремонтируется тяговая цепь грузонесущего конвейера. Задержки были связаны с необходимостью ориентирования в последовательности сбора и укладки отдельных звеньев. На рабочих местах не соблюдались принципы эргономики, производительность была невысокой, а рабочие сильно уставали к концу смены. Слесари предложили и собственными силами изготовили универсальные кондукторы для сборки цепи. На этих приспособлениях звенья укладываются определённым образом и закрепляются, что помогает проводить ремонт быстрее и с минимумом усилий. Как результат – производительность труда выросла: слесарь-ремонтник теперь обслуживает в общей сложности до 25 метров цепи за одну смену против прежних 15-ти.

«Грузонесущий конвейер служит для перемещения литья и стержней. Неисправность звеньев его цепи может привести к тяжёлым последствиям: обрыву, аварии и многочасовому простою, что в литейном производстве просто недопустимо. Поэтому скорость и качество работы ремонтников пятого участка важны в масштабах всего завода», – отметил мастер бригады 524 ЦКР Александр Якушев.

Внедрённые кайдзен-предложения должны принести экономический эффект на общую сумму более 400 тыс. рублей в год.

�?сточник: https://vestikamaza.ru/

# металлургия

Сколько жизней у долота? Минимум три

Вторую жизнь подарили специалисты УПЗЧ ОЭМК изделию, которое применяется для ломки кирпичной футеровки дуговых сталеплавильных печей в электросталеплавильном цехе.

Специалисты механического цеха УПЗЧ освоили технологию восстановления долота. Этот инструмент, похожий на огромный карандаш длиной более метра с заострённым наконечником, является главным элементом машины ломки футеровки. Довольно быстро рабочая часть долота — его «носик» — выходит из строя. На нём появляются сколы, он притупляется и уже не может эффективно снимать футеровку. В этом случае вся деталь бракуется и больше не используется, а на смену ей в механическом цехе комбината изготавливают новое долото.

�?дея, которую предложили специалисты УПЗЧ сталеплавильщикам, оказалась простой и вполне осуществимой. Вначале долото нагревают до необходимой для ковки температуры — 850-900 градусов, — а затем с помощью мощного кузнечного молота протягивают рабочую часть изделия и снова его заостряют.

В этом году в механическом цехе УПЗЧ было восстановлено 12 долот для электросталеплавильного цеха.

— При ремонтах печей ежемесячно расходуется два долота, а на год нам необходимо 24 таких изделия, — говорит исполняющий обязанности заместителя начальника ЭСПЦ по выплавке Станислав Труфанов. — �?дея ремонтников по восстановлению долот нам понравилась, и сегодня мы уже опробуем их в работе: ломают футеровку они ничуть не хуже новых.

�?сточник: ЭЛЕКТРОСТАЛЬ. Автор: �?рина Милохина

Один метр малярной ленты вместо двадцати пяти, или пришло время присмотреться к нормам расхода.

Анастасия Скоробогатова, инженер-технолог техбюро лакокрасочных покрытий, Ростсельмаш:

– Год назад я пришла на участок капотирования. Когда начала изучать техпроцесс, удивилась количеству материала, заложенного для вспомогательных операций. Прежде всего, меня заинтересовала такая позиция, как малярная лента. Может быть, несколько лет назад она требовалась в таких объемах, однако за последние годы выросло качество, изменились материалы, техпроцессы, а нормы расхода остались прежними. Вместе с мастером, инструктором малярных работ провели замеры, составили акты. Я в буквальном смысле стояла с рулеткой и измеряла расход. Оказалось, что малярный скотч, который нужен при подкрашивании, не используется в таких объемах. Предприятие закупало его в несколько раз больше, чем требовалось по факту. Например, для комбайна VECTOR закупалось 25 метров, а по факту хватало одного! Причем рабочим не приходилось экономить. Конечно, когда один погонный метр малярной ленты стоит менее трех рублей, то 75 рублей в себестоимости машины совершенно незаметны. А в пересчете на годовую программу выпуска?

Экономический эффект предложения по изменению норм расхода ленты клеящейся составил 347 тысяч рублей.

#машиностроение

Алексей Лисицын, ведущий инженер-технолог ЦСК-1, Ростсельмаш:

– Осенью 2019 года рабочий участка сборки шасси предложил изменить конструкцию одной детали в составе вентилятора привода очистки шасси, чтобы исключить вторую, схожую. Это дало бы сокращение номенклатуры ДСЕ и снижение себестоимости узла. В дальнейшем предложение было отклонено конструкторами из-за требований к жесткости. Однако я, когда прорабатывал кайдзен, обратил внимание на другой момент: разница в стоимости двух уголков при их практически 100%-й унификации доходила до 50%. Чтобы понять причину, стал изучать маршрут изготовления. Оказалось, что уголки проходят через одни и те же цеха. Причина крылась в технологии окраски. На один из уголков окрасочных материалов уходило гораздо больше. Поэтому предложил кайдзен по унификации технологии и снижению норм расхода окрасочных материалов.

Экономический эффект этого предложения по снижению норм расхода окрасочных материалов составил 219 тысяч рублей.

Как АО «Уралэлектромедь» повысило рентабельность производства селена

В химико-металлургическом цехе АО «Уралэлектромедь» (предприятие металлургического комплекса УГМК) увеличилась рентабельность производства селена за счёт внедрения менее энергоёмкого оборудования. Так, в технологической цепочке на участке фильтрации растворов установили жидкостно-вакуумный насос мощностью 47,5 кВт, который в два раза меньше потребляет электроэнергии, чем предыдущий агрегат - ротационный водо-кольцевойнасос. Мероприятие выполнено в рамках развития бизнес-системы предприятия.

По словам начальника химико-металлургического цеха Арсена Мусина, данный насос позволил повысить энергоэффективность на участке производства селена с сохранением всех параметров технологического процесса. Экономия в годовом выражении составит около 700 тыс. рублей.

Отметим, что жидкостно-вакуумный насос имеет более компактные размеры, чем предыдущий агрегат, более надёжен в части износоустойчивости и работает при содержании вакуума вплоть до 50 мбар.

Фосфорные горы — в зерно и помидоры, или как коллективное творчество позволило извлечь новый смысл из отвалов

Эта история началась не сегодня и не вчера. �?зо дня в день, из года в год на Череповецкий комплекс приходят вагоны с апатитовым концентратом. Производство бьётся за его экономию, специалисты изобретают невозможное на конечных переделах. �? вдруг…

— Обратили внимание на остатки концентрата, которые мы вычищаем после выгрузки, — рассказывает начальник производства Андрей ОД�?НЦОВ. — Вроде бы откровенная некондиция: влажная масса, к которой после зачистки вагона прилипала всякая грязь.Казалось бы, мелочь, но при подсчёте выяснилось, что с каждого вагона в среднем набирается ни много ни мало до 150 кг ценного хибинского сырья. Учитывая, что в смену на разгрузку поступает в среднем 100 вагонов, а в сутках две смены, получается до 30 тонн апатитового концентрата!

А в неделе семь суток, в месяце —  тридцать, в году —  365…Просто гигантский резерв, если задуматься. Вдобавок этой некондиции у нас скопилось просто неприличное количество: объёмы отвалов около 10–12 тысяч тонн. �?х переработка помогла бы сэкономить десятки, в перспективе — сотни миллионов. Осталось решить всего лишь одну проблему, она же— главная: как ввести эту некондицию в производство?

Так родился проект, идея которого заключалась в разведении концентрата осветлённой водой до определённой степени для последующей подачи в экстрактор. Установили в корпусе 5.58 бак и насос (их изготовил трест «КХМ‑2»), организовали загрузку сырья и подачу «болтушки» на производство… Но на стадии опытно-промышленных испытаний экстрактор закапризничал.

— Словом, схема оказалась нежизнеспособной,— пояснил замначальника ПЭФК по технологии Михаил СЕМ�?ЧЕВ. — Но благодаря искромётной мысли наших технологов удалось на том же оборудовании добиться даже больших результатов, чем планировалось ранее. По предложению мастера-технолога ЭФК‑2,3 Дмитрия Коновалова при поддержке начальника отделения Николая Рыжкова решили заводить концентрат в производство после обработки оборотной фосфорной кислотой. Её пропустили через бак непрерывным сквозным потоком. Тут к работе активно подключились энергетик цеха Андрей Калинин и главный специалист ОГП Андрей Скородумов. Опять провели опытно-промышленные испытания и в последние дни мая сделали подарок предприятию: завели-таки капризный концентрат в производство.

�?тог превзошёл все ожидания: старая схема была цикличной, новая —  непрерывной, первая — сложнее, вторая — проще, поскольку исключала нарушения в ведении процесса. Наконец, новая позволила пускать в переработку 60–75 тонн в сутки — даже больше, чем планировалось изначально.

�?сточник: "ФОСАГРО. ЭНЕРГ�?Я ЗЕМЛ�?"

# металлургия

Время изготовления балок сократилось в разы.

Это уже реализованные идеи работников участка «Поузловой ремонт металлургического оборудования, гуммирования и кислотоупорных работ, изготовления съёмных грузозахватных приспособлений и подкрановых балок» ЦРМО Уральской Стали:

Ранее существовала проблема при сварке корневого шва подкрановых балок — необходимо было постоянно перемещать сварочную машину между балок, которые лежали на полу цеха. Был риск повредить провод, да и его перекладка занимала время. Для повышения эффективности работы электрогазосварщика на участке изготовили и установили поворотную консоль, на которой закрепили питающий кабель: и безопасно, и удобно.

Вторую часть проблемы, касающуюся удобства и эффективности, решили, изготовив специальный стеллаж. Конструкция позволяет установить на ней четыре балки длиной шесть метров и две балки длиной 12 метров. В результате балка находится на комфортной для работы сварщика высоте, и не приходится привлекать кран для их перемещения.

Время изготовления балок сократилось в разы.

#машиностроение

ГК "Локотех"

Предложение № 1.

ПРОБЛЕМА: �?спытания главных выключателей электровозов сейчас проходят с использованием специальных стационарных стендов, находящихся в производственных цехах. Локомотивы простаивают в ожидании проверки.

РЕШЕН�?Е: Внедрение в производство передвижной испытательной установки, которая дает возможность испытывать быстродействующий выключатель (ВБ) и главный выключатель (ГВ) прямо на локомотиве.

РЕЗУЛЬТАТ: Экономический эффект рационализаторского предложения составит более 300 тыс. руб. в год. Автор предложения отмечает, что внедрение проекта позволит снизить затраты при испытании быстродействующих выключателей и времени простоя локомотивов в ремонте.

Предложение № 2.

ПРОБЛЕМА: Сейчас процесс изолировки катушек электропневматических вентилей идет долго и трудоемко. �?зготавливаются стальные формы. Каждая состоит из более чем 5 деталей. Всякий раз, как только увеличивается объем текущей работы или возникает дополнительная, формы делают заново. Они требуют специальной механической обработки, а затем сборки. Когда процесс компаундирования закончен, катушку нужно удалить, выбивая ее из формы подходящим инструментом, что может привести к ее повреждению.

РЕШЕН�?Е: На заводе опробовали технологию 3D-печати в условиях модельного участка литейного цеха. Чтобы сократить затраты, было решено применить 3D-печать послойным наплавлением термопластика. Так, в количестве двух единиц из ABS- и PETG-пластиков были напечатаны и обработаны модели корпуса электропневматического вентиля. Впоследствии данные модели успешно прошли испытания снятием форм на набивочной машине и получением двух чугунных отливок. Чуть позже, вдохновившись успешным опытом, на ярославском заводе применили 3D-печать термопластиками для изготовления тех запасных деталей локомотивов, которые не подвергаются термическому или химическому воздействию. Таким образом было изготовлено пять ручек контроллера машиниста КММ-31 (кнопка КЕО) для локомотивов ЭП2К. На печать одной ручки ушло всего 15 минут.

РЕЗУЛЬТАТ: Было отмечено, что время изготовления моделей сократилось на 60% с повышением качества. В дополнение авторы проекта сообщают, что напечатать оснастку возможно и на мини-принтерах стоимостью до 40 тыс. руб.

Предложение № 3.

ПРОБЛЕМА: Проверка межсекционных узлов проводилась с помощью мегаомметра по каждой жиле в отдельности, шаг за шагом. Кропотливый труд отнимал часы.

РЕШЕН�?Е: Разработка модуля-приставки (переходника) к стенду проверки на целостность электрических соединений обслуживаемых тепловозов, которая позволяет ускорить процесс испытаний.

РЕЗУЛЬТАТ: С внедрением модуля-приставки время, потраченное на проверку цепей, сократилось на 60%. Качество обслуживания локомотивов стало выше за счет снижения числа простоев.