Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

На грохотах ОФ «Кузбассразрезуголь» заменили просеивающую поверхность и перераспределили нагрузку между стадиями.

�?значально по проекту ОФ практически на всех грохотах стояли шпальтовые сита. Со временем они износились и по этой причине их заменили на полиуретановые. Предложение авторов идеи состояло в том, чтобы вернуть шпальтовые сита.

Благодаря реализации этой инициативы производительность выросла, оборудование стало работать эффективнее, а выход угля по классу 2-3 миллиметра увеличился на 0,5 процента.

Сотрудники композитно-реквизитного цеха ВМЗ нашли применение использованным полиэтиленовым мешкам

Чтобы защитить трубу от механических повреждений во время транспортировки, используются пластмассовые заглушки, которые изготавливают из гранулята, поступающего на завод в больших полиэтиленовых мешках. Сами мешки после этого уже не нужны. �?х можно спрессовать и продать (и завод именно так поступает). Но сотрудники композитно-реквизитного цеха нашли новое применение для мягкой тары.

– Материал мешка наряду с отходами цеха антикоррозионных покрытий мог бы послужить отличным наполнителем для эластичных раскрепляющих элементов, – объяснила начальник цеха Наталья Усова. – Но прежде обе фракции нужно измельчить. �? если для дробления отходов АКП техника у нас была, то для переработки мешков совсем недавно мы купили специальное оборудование.

В приемный бункер машины загружаются использованные мешки, там они измельчаются на мелкие фрагменты – и затем из этой массы формируются гранулы. Они и становятся наполнителем для изделий цеха. За час новая машина способна переработать 100 килограммов сырья, которого хватит для производства 26 резинокомпозитных стоек. Снижается расход покупного полиэтилена, а значит, можно снизить и конечную стоимость предохранительных элементов.

Справка
Раскрепляющие элементы используются при транспортировке металлургической продукции (труб и колес). Эластичные прокладки и упоры долгое время сохраняют свои свойства, что позволяет использовать их многократно.


Александр Загребин, Территория ОМК

Этот проект — один из победителей конкурса «Моя идея — моя карьера» Мосэнерго, позволит сократить время на сбор подписей управленческим персоналом филиала с одного часа до пяти минут.

Вадим СЕКУНОВ, главный специалист электротехнической службы ТЭЦ-11 им. М.Я. Уфаева:

– Выбор темы проекта был обусловлен желанием сократить время, которое коллеги тратят на ежедневную однообразную работу по оформлению служебных записок и материальных пропусков. Кроме того, это позволит минимизировать личные контакты участников процесса, что особенно важно в условиях пандемии.

Основная идея проекта заключается в следующем: главные специалисты служб заполняют электронную форму-опросник, а служебные записки и материальные пропуска на въезд подрядчика на территорию станции и завоз оборудования для проведения работ формируются в автоматическом режиме. Ответственные сотрудники филиала визируют эти документы электронной подписью. В результате на пункте охраны будет формироваться база данных на следующий день с простой и удобной системой поиска по наименованию подрядной организации, Ф. �?. О. специалистов подрядчика, номеру транспортного средства и т.д.

Внедрение этой идеи позволит сократить время на сбор подписей управленческим персоналом филиала с одного часа до пяти минут, структурировать поток служебных записок от разных служб, усилить контроль за представителями подрядных организаций.

Считаю, что в случае успешной реализации на ТЭЦ-11 проект может быть масштабирован и в других филиалах Мосэнерго. Это даст возможность получить существенный экономический эффект: филиалы смогут использовать готовое программное обеспечение, разработанное для ТЭЦ-11, создавать отдельный программный продукт не потребуется. Во время тестирования на нашей станции можно будет внести дополнения от заинтересованных служб, устранить возможные недочеты. Кроме того, по опыту внедрения на нашей станции может быть создано руководство пользователя для главных специалистов служб других филиалов, которое поможет им легко освоить это ПО.

Способ продлить срок службы запасных частей.

На Челябинском цинковом заводе все больше и больше работников подключаются к «Фабрике идей» — одному из инструментов Бизнес-системы УГМК.

Слесарь-ремонтник Александр Милимко предложил дефектовать на дальнейшую пригодность пластины теплообменников. Это позволит не покупать новые запчасти, а ремонтировать отработанные. Предложение получило одобрение у руководства.

— �?деи, как это все воплотить, есть, остались организационные моменты. Сам буду и диагностировать, и ремонтировать, — делится планами Александр.

В серно-кислотном цехе порядка 16 теплообменников. В их состав входят нержавеющие пластины. Сейчас при ремонте и чистке теплообменника пластины заменяются на новые, хотя некоторые из них пригодны к дальнейшей работе.

Суть предложения Александра заключается в том, чтобы проверять опрессовкой герметичность пластин для выявления мест протечки. В таких местах ставят метки, которые потом зачищают и пропаивают, либо используют аппарат точечной сварки. Проверка будет занимать 3–4 часа. Главные плюсы идеи, уверен автор, — экономия бюджета, ведь стоимость одной пластины — около 180 тысяч рублей. �? это несмотря на то, что для организации процесса дефектовки потребуется приобрести дополнительное оборудование.

Ураласбест

Мастер фабрики Марина МОРДВ�?НОВА предложила усовершенствовать технический процесс по выпуску щебня в цехе ДСК2. Суть рацпредложения в том, что после внесения ряда изменений в технологическую цепочку удалось на четыре процента увеличить ежемесячный объем готовой продукции. �? не просто увеличить, но и освоить выпуск двух дополнительных фракций щебня: 816 миллиметров и 48 миллиметров, которые до этого в виде просыпей уходили в отвал.

Экономический эффект от внедрения предложения составляет 40 миллионов рублей в год.

Как увеличить объём производства и выход годного без дополнительных затрат на модернизацию, только за счёт операционных улучшений.

Возросший спрос на профильную алюминиевую продукцию ВСМПО поставил перед специалистами цеха № 1 и научно-технического центра Корпорации задачи оптимизировать сроки выполнения контрактов и увеличить выход годного. Казалось бы, вполне типичные задачи для любого цеха, но у алюминщиков свои нюансы. �? эти нюансы упираются в отрезные концы.

По сегодняшней технологии не весь отпрессованный в алюминиевом комплексе металл отправляется заказчику. С каждого профиля обрезаются технологические концы – выходной (передний) и утяжинный (задний). Отрезные концы закладываются для выполнения контроля геометрии и удаления искажений, засверловки, зачеканки термопар для закалки, надёжного захвата изделия при правке растяжением.

Длина этих отрезных концов также зависит и от скорости прессования. Выбирается скорость так, чтобы в начале прессования ещё не зафиксированный передний конец профиля значительно не изогнулся и не упёрся в инструмент, а при завершении операции не образовались неплотные зоны, так называемые пресс-утяжины.

В результате корректировки скоростных параметров процесса прессования и выравнивания истечения металла нам удалось повысить производительность процесса и уменьшить длину обрезаемого утяжинного конца с 850-ти до 650 миллиметров с соответствующим изменением размера заготовки. В результате выход годного увеличился на один процент. Этот один процент равен экономическому эффекту в 350 000 рублей.

Скоростной проект пока находится в статусе эксперимента, который продлится до октября. После оценки качества продукции, выпущенной при новой скорости прессования, и подсчёта эффективности состоится внедрение в постоянное технологическое требование.

Авторы и участники реализации проекта ожидают, что внедрение их идеи увеличит выпуск полуфабрикатов из алюминия на 20 тонн в год, при этом все параметры изделия будут соответствовать нормам и требованиям заказчиков. �?, что следует подчеркнуть, увеличения объёма производства и выхода годного удастся достичь без дополнительных затрат на модернизацию, это произойдёт только за счёт операционных улучшений.

Ураласбест

Перспективное рационализаторское предложение не только на текущий момент, но и на будущее по восстановлению геометрии профиля канатных барабанов, с упрочнением восстановленного слоя плазменной закалкой сделал главный механик ПАО Ураласбест Виктор Чупраков в соавторстве с главным технологом дочернего предприятия комбината ООО АРМЗ Людмилой Тельминовой.

Авторы предложили вместо приобретения новых барабанов, как это делалось ранее во время капитальных ремонтов в заводских условиях шагающих экскаваторов, произвести восстановление канатных ручьев путем наплавки в закалки. Весь процесс восстановления был заранее тщательно проработан и осуществлен в условиях ООО АРМЗ под непосредственным руководством и контролем авторов этого предложения.

Данное рацпредложение реализовано уже на двух шагающих экскаваторах ЭШ 10/70А и будет использоваться в дальнейшем.

Экономический эффект от внедрения только на одном экскаваторе составил 4,205 миллиона рублей.

Металлурги ПСЦМ (Филиал ПСЦМ ОАО "Уралэлектромедь") внедрили инновацию, благодаря чему сократилось время на плавку чернового свинца.

Благодаря увеличению загрузочного бункера металлурги ПСЦМ выдают 17 плавок за двое суток, а не 16, как раньше.

�?нтенсификация производства стала возможной за счет увеличения загрузочного бункера, куда загружается шихта перед поступлением ее в короткобарабанную печь. Раньше объем бункера составлял 6 куб. м, сейчас — 9,5 куб. м: объем увеличился более чем в 1,5 раза. Автором идеи по увеличению бункера стал старший мастер отделения свинца чернового Николай Смирнов, оформивший соответствующее рацпредложение.

На воплощение идеи ушло несколько месяцев. На помощь пришли и другие подразделения: конструкторское бюро филиала и технологи ремонтно-механического цеха сделали чертежи нового большого бункера, рабочие РМЦ собрали и сварили сам агрегат.

Благодаря нововведению металлурги цеха перешли с трехстадийной загрузки печи на двухстадийную. Раньше в течение одной плавки шихту загружали в печь в три этапа. Во время загрузки открывается специальное окно, к нему подъезжает загрузочная машина и начинает выгружать в печь шихту. За время проведения этих манипуляций печь остывает. В результате требуется примерно полчаса, чтобы температура в печи поднялась до прежнего уровня и началось плавление материала.

Увеличение бункера привело к уменьшению циклов загрузки, что значительно сократило время плавки: теперь она длится около 5 часов 30 минут против прежних 6 часов.

Теперь в новый бункер загружается больше шихты. Раньше на одну плавку грузили 16-18 т шихты, теперь — до 20 т. Прирост идет по всем статьям: увеличено количество плавок и, следовательно, количество получаемого чернового свинца. До появления нового бункера цех успевал выдать 16 плавок за двое суток, теперь — 17 плавок.

В металлургическом цехе две короткобарабанные печи, их загружают из одного и того же бункера. Для оценки эффекта от увеличения бункера сравнили данные по загрузке шихты с начала этого года по сентябрь и такой же период прошлого года. Оказалось, что в этом году в печи загрузили шихты на 4 200 т больше, чем за аналогичный период прошлого года.

В Кольской ГМК подвели итоги очередного конкурса среди малых инициативных групп (далее - М�?Г) - по итогам 2 квартала 2020 года. �?м вручили денежные сертификаты.

Первое место у М�?Г металлургического цеха, предложившей изменить схему выгрузки камерного продукта.
- В связи с запуском участка флотации и повышением объемов производства значительно увеличилась частота чистки фильтр-прессов, - рассказал менеджер постоянного совершенствования металлургического цеха (на момент работы М�?Г - конвертерщик) Артем Большаков. - Это влекло очень большие трудозатраты работников. Реализовав наше мероприятие, мы сократили их временные затраты порядка на один час из четырех и значительно уменьшили их передвижения по отметкам, что во много раз облегчило работу. Они нам благодарны, и в этом мы видим главный эффект нашей малой инициативной группы. Конечно, и дальше будем продолжать привлекать людей для того, чтобы объединяться и делать нашу работу проще, легче и удобнее для сотрудников, при этом более эффективной для компании.

Обладатель второго призового места - малая инициативная группа рафцеха с проектом «Потери никеля с выводом отсева ТПР».
- Суть проекта в том, что мы теряем очень много никеля с выводом отсева из технологической цепочки. Этот отсев в производство не вовлекается, а отгружается на площадку Заполярный для дальнейшей переработки, что влечет за собой, в том числе, транспортные затраты, - рассказал плавильщик электропечного отделения рафинировочного цеха Юрий Ефимов. - Мы предложили этот никель вернуть к нам и тем самым увеличить производство по выпуску никеля, а также сэкономить деньги на транспортировке отсева. Чтобы не строить дополнительные площади решили на месте старого, выведенного из эксплуатации оборудования установить магнитный сепаратор и производить дополнительную сепарацию отсева для извлечения магнитной и немагнитной фракции. Экономический эффект от реализации мероприятий составит более 55 млн. руб.

СДС Азот: Всё проще с чек-листом

Кайдзен-проект: «Сокращение времени проверки постоянного технологического регламента специалистом отдела промышленной безопасности и производственного контроля»

Косвенный экономический эффект: 7,7 тысячи рублей в год

Чек-лист — отличный инструмент бережливого производства для проверки чего бы то ни было. Он представляет собой чёткий перечень того, что необходимо соблюсти, чтобы то или иное мероприятие оказалось реализованным. Этот инструмент и стал основой кайдзен-проекта.

Суть проблемы заключалась в следующем. Регулярно в отдел промышленной безопасности и производственного контроля от цехов поступают запросы на проверку технологических регламентов. Проверка осуществляется на основании трёх документов из числа федеральных норм и правил. Эта процедура для каждого отдельного технологического регламента занимала около 3 часов. Чтобы проверить технологический регламент одного цеха нужно было перелистать все три документа, найти нужные разделы, содержащие требования законодательства в области промышленной безопасности, а затем проверить, что информация, указанная в технологическом регламенте, соответствует этим требованиям. Тогда пришла идея выписать все необходимые сведения из трёх источников в отдельный чек-лист. �? теперь на эту же работу нужно всего около 1,5 часа.

Если учесть, что в год специалист ОПБиПК проверяет в среднем порядка 20 технологических регламентов и изменений к ним, то экономия составит почти 20 часов, что в переводе на зарплату специалиста — 7,7 тысячи рублей.