Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

На борьбу с гратом

В прошлом году начальник прессовых участков прессового производства ШААЗа Егор Антропов предложил изготовлять небольшую металлическую вставку для алюминиевых радиаторов по альтернативной технологии.

– Поначалу эти небольшие «спички» изготовлялись на лазерном станке, их в буквальном смысле отрезали лазерным лучом от алюминиевых заготовок, – вспоминает Егор Сергеевич. – Всё бы хорошо, но существовали две проблемы. Первая — это низкое качество поверхности полученной вставки. По её краям образовывался грат, представляющий собой заусенцы по всей длине детали. От них можно было избавиться при помощи напильника, но использовать ручной труд невозможно — вставки изготовлялись в огромном количестве. Мы даже пробовали галтовать эти детали в барабанной установке, но полного исчезновения грата не добились. Вторая проблема — нерациональное использование лазерных станков. Они, во-первых, и так сильно загружены; во-вторых, требуется много времени, чтобы «нарезать» небольшие детали при помощи лазера.

Тогда Егор Антропов предложил изготовлять алюминиевые вставки при помощи обычного пресса. Благо в подразделении нашёлся похожий штамп, который нужно было только немного доработать. В производстве теплообменников «Ноколок», для которого предназначались вставки, их качество одобрили. В результате детали успешно рубились на прессе до тех пор, пока не ушли с производства.

Оптимизация процесса - на участке тонкого волочения волгоградского филиала «Северсталь канатов» появились мобильные стеллажи для хранения катушек.

Раньше катушки для намотки проволоки просто стояли около волочильных станов, теперь они нанизываются на специальные конструкции – чтобы были доступны и не раскатывались. �?дею подала мастер волочильного участка Елена Мокришина в рамках «Фабрики идей».

Стеллажи универсальны и представляют собой металлическую площадку с укрепленными на ней стержнями. Каждый стеллаж вмещает 20 катушек – столько требуется для работы одной смены. Пробная конструкция оказалась тяжелой и немобильной. Елена Мокришина решила и эту проблему – добавила колеса.

– Решение очень эффективное, – считает исполняющий обязанности мастера участка тонкого волочения Олеся Сулейманова. – Это вопрос безопасности труда и правильной организации рабочего места. Кроме того, это просто удобно: нет избытка или нехватки катушек, они всегда в нужном порядке, нам не надо больше отвлекаться во время рабочего процесса.

Новшество получило отличные оценки сотрудников. В итоге мобильными стеллажами оснастили все станы участка.

Благодарим редакцию газеты "Северсталь" за предоставление данного материала.

#металлургия

Александр Новоселов, ведущий инженер ЧМЗ по релейной защите и автоматике ЭСЦ, предложил вмонтировать электрическую блокировку в цепь включения схемы управления ячейки двигателя стана и установить сигнальную арматуру включенного положения заземляющих ножей линии на панели управления двигателем. Сейчас отсутствие блокировки не исключает неправильные действия персонала. Стоимость предложения составляет всего 9 тысяч рублей. �?дея должна быть реализована уже летом.

Другой проблемой на стане-370 цеха было отсутствие постоянного контроля вибрации подшипников скольжения при работе двигателя обжимной клети. Электромонтер ЭСЦ Севастьян Шалаев предложил закупить два датчика вибрации стоимостью 10 тысяч рублей. Они позволят постоянно отслеживать состояние подшипников. Срок реализации этого проекта – четвертый квартал.

Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.

#металлургия

Сотрудники АТЗ увеличили износостойкость валков в 28 раз

Производство профильных труб на скоростях сварки более 100 метров в минуту показало, что стойкость валков на стане 10–60, особенно профилирующих, к ударно-абразивному износу не обеспечивает выпуск заданных объемов труб. Комплект валков приходилось направлять на перешлифовку после трех-четырех рабочих смен. Это приводило к вынужденным простоям.

Специалисты АТЗ решили применить для изготовления новых валков твердый сплав. Создали оригинальную конструкцию со вставками из этого сплава, отработали технологию их сборки, приступили к тестированию прототипов. Результаты оказались более чем убедительными: межремонтный пробег валков новой конструкции составил 10,6 миллиона погонных метров, в то время как старые валки выдерживали лишь около 375 тысяч метров. �?зносостойкость повысилась в 28 раз. За год экономический эффект от внедрения проекта должен составить 400 тысяч рублей.

К концу 2019 года инженеры завода планируют изготовить и запустить в эксплуатацию еще два комплекта профилирующих валков с твердым сплавом, а в 2020-м арсенал АТЗ пополнится еще тремя такими комплектами.

Благодарим редакцию единой корпоративной газеты "Территория ОМК" за предоставление данного материала.

Рационализаторы Челябинского цинкового завода предложили модернизировать сложный прибор с помощью простых переключателей.

Усовершенствованный прибор установлен в помещении потоковых анализаторов гидрометаллургического отделения комплекса электролиза цинка. С 2011 года данный анализатор используется для определения в пробе технологического раствора такого элемента, как кобальт. Для этого в раствор пробы поочередно подмешивают различные реагенты, которые по трубкам подаются в измерительный стакан — бюретку. Потоки вспомогательных жидкостей внутри анализатора переключаются с помощью специального клапана. Разработчик оборудования предложил использовать переключатель многоходовой (сложное устройство, имеющее много входов и один выход), однако за время эксплуатации он показал себя крайне ненадежным.

— Головка многоходового клапана быстро изнашивалась, — рассказал начальник бюро по эксплуатации и внедрению информационных систем управления ЧЦЗ Максим Раевский. — Это приводило к завоздушиванию потоков и к просачиванию в эти потоки коммутируемых жидкостей, где они не должны находиться, что значительно влияло на результаты измерений. Таким образом, каждые полгода клапан надо было менять. При дороговизне запчастей (стоимость головки клапана составляет около 120 тысяч рублей) и длительном сроке поставки (до полугода) ремонт данного переключателя требовал значительных финансовых и временных затрат.

Рационализаторская группа предложила многоходовой клапан из анализатора убрать, а вместо него установить резервный блок из четырех 3/2-ходовых клапанов. Эти переключатели используются на предприятии достаточно давно и показали себя вполне надежными. Кроме того, в случае повреждения какого-либо элемента полной замены блока не потребуется. Достаточно лишь заменить неисправный клапан, что значительно дешевле.

Отказавшись от приобретения дорогостоящей запчасти и заменив ее более дешевыми элементами, которые к тому же есть в наличии, предприятие получило весомый экономический эффект.
— Данное рацпредложение мы внедрили с нулевыми затратами. �? за полтора года сэкономили не только деньги предприятия — более 300 тысяч рублей, но и время — анализатор работает стабильно, без простоев на ремонт, — отметил Максим Раевский.

В ППМ АО «Уралэлектромедь» придумали эффективный способ подогрева конвертеров.

Для того чтобы поддержать температуру конвертера в периоды технологического ожидания расплавов или разогреть агрегат после ремонтов, металлурги применяют тепло сжигаемого природного газа. Газовые горелки установлены в фурмах конвертеров, но выделяемые в процессе работы отходящие дымовые газы уносят часть образовавшегося тепла. В подающийся на конвертеры дутьевой воздух решили добавить кислород. В результате объем отходящих дымовых газов минимизируется, уменьшая потери тепловой энергии. Расчеты показали, что увеличение содержания кислорода в подаваемой на горение газа газовоздушной смеси с 21 % до 100 % позволит снизить его расход на 40-45 %.

Сэкономить природный газ поможет и одновременное использование специально изготовленной для горловины конвертера крышки, имеющей небольшое отверстие для отходящих газов.

— В результате нововведений температура внутри конвертера в период ожидания расплавов или вывода на горячий режим будет поддерживаться на более высоком уровне, —говорит главный металлург филиала ППМ Станислав Казаков.

К установке кислородопровода приступили в начале апреля. По проектам производственно-конструкторского отдела филиала было проложено более 100 метров стальной магистрали. Она соединила точку подачи кислорода на шахтные печи с точкой подачи воздуха на конвертеры. А модернизированная крышка будет устанавливаться попеременно на каждый из четырех конвертеров метцеха в нужное время.

На обогатительной фабрике «Святогора» ведутся работы по оптимизации схемы переработки Ново-Шемурской руды, направленные на повышение качества цинкового концентрата.

�?сходя из опыта переработки, лабораторных исследований и минералогического состава медно-цинковой руды, добычу которой ведет Северный медно-цинковый рудник предприятия, у рационализаторов обогатительной фабрики возникла идея увеличить качество цинкового концентрата за счёт оптимизации схемы его получения.

- В работе с Ново-Шемурской рудой у нас применяется коллективно-селективная схема флотации, т.е. на первом этапе получается коллективный концентрат, на втором этапе он разделяется на медный и цинковый концентраты, которые впоследствии дообогащаются. Оптимизация схемы направлена на повышение качества коллективного концентрата путем внедрения дополнительной стадии его доизмельчения, а также организации раздельного измельчения на третьей стадии секций №№7, 8 руды и промпродуктов, что позволит наиболее оптимально подобрать реагентный режим, - рассказал начальник обогатительной фабрики �?горь Сабитов. – Далее коллективный концентрат разделяется по классической схеме на медный и цинковый концентраты, которые дообогащаются на перечистных операциях.

Срок полной оптимизации рацпредложения – июль 2019 года. По словам специалистов ОФ, внедрение схемы позволит сократить издержки производства и упростит дальнейшую переработку цинкового концентрата. Экономический эффект будет подсчитан в конце года.

#пищевая промышленность

Как сократить расходы на закупку магистрального газа - экономия от реализации предложения составит около 2 млн рублей.

Дмитрий Шалеев, инженер-энергетик энергетической службы, стажер программы «Управляй будущим — 2018», «Балтика-Самара»:

- В первые дни стажировки я узнал о том, что биогаз не используют в котельной в холодное время года: из-за разницы температур его смешивание с магистральным газом может привести к обмерзанию клапанов безопасности и, в конечном итоге, спровоцировать взрыв в топке котла. Я задался целью обезопасить процесс. Так появился мой проект: «Повышение безопасности работы котельной на смеси природного газа и биогаза в холодное время года».

Оказалось, что если осушить биогаз, то есть убрать из него лишнюю влагу, его можно использовать в котельной круглый год. А это значит, что с ноября по март заводу можно сократить расходы на закупку магистрального газа. Скоро мне предстоит защищать проект перед руководством завода. Он уже проверен экономистами и находится на завершающем этапе. Экономия от реализации составит около 2 млн рублей.

Участники проекта «Развитие топ-технологов» из производства плоского проката (ППП) ЧерМК повысили качество металлопроката в цехе прокатки и отжига (ЦПиО).

Добиться этого удалось за счет снижения расходного коэффициента рабочих валков четырехклетьевого стана. Для этого специалисты «Российской стали» разработали ряд мероприятий. Например, одна из причин появления дефекта «риски перегрева» – высокая температура рабочей зоны валков, которая возникает в результате недостаточного снятия тепла. Для снижения перегрева специалисты установили новые коллекторы, которые более эффективно охлаждают рабочие валки. Расположение и диаметр форсунок этих узлов изменили.

– Еще одной причиной повреждения валков являются дефекты проката. На четырехклетьевом стане невозможно удалить дефектные участки металла, в результате происходит повреждение валков, – говорит менеджер по технологии ППП Андрей Гордеев. – Чтобы решить проблему, мы внесли корректировки в правила аттестации проката, и теперь металл с критичными геометрическими изменениями не будет проходить через стан.

Снизив механические повреждения, технологи ППП стали заваливать в первую и вторую клети стана хромированные валки, что позволило увеличить их стойкость и обеспечить чистоту металлопроката, которая важна для автодеталей.

Екатерина Новикова, газета "Северсталь"

#горнодобывающая промышленность

Для обогащения на предприятии «Алмазы Анабара» применяется метод рентгенолюминесцентной сепарации: концентрат, получаемый из горной массы, поступает в сепараторы ЛС-ОД-6, где происходит отсечение кристаллов, которые обладают свойством светиться в рентгеновских лучах. В целом эффективная, используемая десятилетиями технология не обеспечивает 100-процентного извлечения алмазов из концентрата.

Чтобы обнаружить оставшиеся не выявленными в рентгене алмазы, хвосты направляют на дополнительную переработку либо возвращают в технологический процесс, смешивая со свежим концентратом. В «Алмазах Анабара» задачу по увеличению показателей извлечения алмазов из концентрата предстояло решить Максиму Бобросу, который сегодня трудится технологом сортировочных установок, а до недавнего времени был начальником цеха доводки.

— Дополнительная сложность заключалась в том, что для поиска оптимального решения необходимо было использовать только, что называется, подручные средства, — рассказывает Максим Боброс. — Ведь приобретение любого нового оборудования предполагает определенную процедуру, и по времени этот процесс затянулся бы не менее чем на год. А проблему необходимо было решать здесь и сейчас.

�?сходя из таких вводных, оптимальным оказался только один вариант — возврата хвостов после сепаратора в начало процесса и смешивания их с концентратом для повторной переработки. Необходимо было лишь придумать простой и надежный способ транспортировки хвостового материала в бункер сепаратора ЛС-ОД-6. �? тогда Максим вспомнил о струйном эжекторе, хранившемся на складе цеха доводки.


По своей сути эжектор является насосом, работающим по закону Бернулли: он создает в сужающемся сечении пониженное давление одной среды, что вызывает подсос в поток другой среды, которая затем переносится и удаляется от места всасывания энергией первой среды. Подобные устройства широко используются в химической и нефтеперерабатывающей промышленности в качестве смесителя.

Непосредственно воплощением идеи в жизнь занимался сотрудник отдела главного обогатителя �?горь Кривошапкин. В течение двух дней он смонтировал эжектор, автоматический контроллер и трубопровод для подачи хвостов. Система заработала, и вскоре в компании смогли убедиться в ее эффективности: нововведение позволило на 2% увеличить показатели извлекаемости алмазов из концентрата.

— Получается, что мы при нулевых финансовых вложениях нашли простое и эффективное решение, которое быстро реализовали собственными силами, — отмечает Максим Боброс. — Установленный эжектор не потребляет электроэнергию, не нуждается в дополнительном обслуживании, при накоплении объема хвостов до определенного уровня срабатывает автоматика, которая включает подачу воздуха, и под его давлением материалы поступают обратно в бункер.

На конкурсе АЛРОСА рацпредложение Максима Боброса было отмечено поощрительной премией в блоке «Основное производство».

�?сточник - "Вестник АЛРОСА"