Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

Русснефть

�?дея: Применение на горизонтальных скважинах обсадных колонн с меньшей толщиной стенки, но с более высокой группой прочности.

Прогнозируемый годовой экономический эффект: около 22 млн рублей.

Начальник технологического отдела управления строительства скважин Ханты-Мансийского филиала Максим Хохлов представил проект «Смена обсадной трубы 168*8,9 марки стали «Д» на обсадную трубу 168*7,3 марки стали «Е».

О своем предложении автор рассказывает: «Нашему управлению приходится решать не только технологические задачи, но и оптимизировать финансовые затраты на строительство скважин. �?зучив закупочные цены, мы с коллегами оценили возможность применения на горизонтальных скважинах обсадных колонн с меньшей толщиной стенки, но с более высокой группой прочности. Это предложение было согласовано с проектным институтом – разработчиком проекта строительства скважин. Данное решение позволило снизить удельную металлоемкость конструкции на 14 тонн, что дает экономию около 1 млн рублей на скважину».

«Время Русснефти»

Сибирь-Полиметаллы

�?дея: Применение пластиковой забойки (изоляции взрывчатки).

Экономический эффект: 6 млн руб.

На Зареченском руднике инженеры отдела развития выявили низкий коэффициент использования шпура — величины, которая показывает эффективность взрывов. С целью исправить ситуацию на руднике начали применять пластиковую забойку, которая представляет собой материал для изоляции взрывчатки. Он позволяет максимально направить взрывную энергию внутрь горного массива.

Таким образом, коэффициент использования шпура удалось увеличить с 87 до 92 процентов. Кроме того, специалисты уменьшили длину шпуров и среднее время бурения, что позволило ускорить циклические операции в забое и повысить объем добычи руды.

«Nova Цинк»

�?дея: Внедрение системы диспетчеризации.

Экономический эффект: 4,9 млн руб.

В марте на обогатительной фабрике запустили в работу систему диспетчеризации, которая позволяет контролировать нагрузки на мельницах измельчения руды. Теперь оператор получает информацию о токовых нагрузках на приводах мельниц и конвейерах в режиме реального времени. Это дает возможность быстро реагировать на любые отклонения от заданных значений. Специалисты проанализировали работу мельниц и определили, что вариативность нагрузок составляет от 60 до 72 тонн в час. Стабилизация нагрузок в верхнем диапазоне позволит увеличить общий объем переработки руды на фабрике.

Татнефть

Более 1 млн рублей в год экономии электроэнергии — такой результат получили в ЦДНГ-2 «Азнакаевскнефти», оптимизировав затраты на транспортировку жидкости по направлению «ДНС-202 — Бирючевский товарный парк» путем временного отказа от эксплуатации насосной станции.

Реализация проекта была осуществлена в рамках программы Компании «Татнефть» «Вовлечение дополнительных запасов нефти в разработку за счет снижения капитальных и эксплуатационных затрат на 30 %».
Целью работ являлось определение возможности перевода скважинной продукции на самотечную схему сбора жидкости без первой ступени сепарации, когда транспортировка по напорному трубопроводу до сборного пункта происходит только за счет давления подъёма жидкости. Планировалось, исключив ДНС из технологического процесса, обеспечить поступление непрерывного потока жидкости на сборный пункт и снизить электропотребление на перекачку.

Подбор участка системы нефтесбора и потенциального объекта для проведения работ анализировался специалистами НГДУ «Азнакаевскнефть». По методике, разработанной �?нженерным центром «Татнефти», были вычислены прогнозы потребления электроэнергии на скважинах в зависимости от роста давления до и после мероприятия, на основании которых осуществлен расчет ТЭО. Учитывался весь фонд добывающих скважин, подключенных к ДНС 202.

Переключение на самотечную систему сбора было выполнено после замены аварийного участка сборного нефтепровода ГЗУ 252 — ГЗУ 254. В настоящее время на ДНС 202 работают 85 скважин.

Все эти работы провели в сентябре 2020 года. После чего специалистами были выполнены замеры фактического потребления электроэнергии через байпас (резервный путь). В год экономия затрат на электроэнергию составляет свыше 1 млн рублей.

Если подвести итоги, то, во первых, повышение среднелинейного давления в системе нефтесбора не превысило 3 атм. и зафиксировалось в районе ДНС 202 на отметке 7 атм. Во-вторых, на конечных участках скважин рост линейного давления не достиг критической отметки по эксплуатации наземного оборудования и составил max 24 атм.

Предлагается продолжить эксплуатацию данного участка нефтесбора в режиме самотечной системы (минуя ДНС), что позволит оптимизировать дальнейшие эксплуатационные затраты.

«Нефтяные вести»

«Уралэлектромедь»

�?дея: Увеличение межремонтного интервала короткобарабанных печей.

Экономический эффект: 10 млн руб.

В металлургическом цехе ПСЦМ увеличили межремонтный интервал короткобарабанных печей с 90 до 120 суток. Для этого специалисты цеха изменили футеровку печи. В частности, на изнашиваемых участках стали использовать более стойкую марку огнеупорного кирпича. Внутреннее напряжение в кирпичах снизили за счет увеличения количества тепловых швов. В результате увеличился рабочий слой кладки, значительно уменьшилась ее деформация при тепловых воздействиях, а сама футеровка стала служить дольше. Раньше за год проводили восемь ремонтов, теперь потребуется только пять. Чем меньше будет простаивать печь, тем больше продукции можно выпустить.

ВМЗ

Простая идея на участке шредирования лома выксунского завода ОМК позволит экономить более 7,6 миллиона рублей ежегодно.

Прежде чем попасть в сталеплавильную печь, металлолом проходит операцию шредирования. Фрагменты приобретают нужные размеры и очищаются от посторонних примесей, включая цветной металл. Между тем в мусоре, который при этом образуется, может содержаться до 2,5 процента лома мелкой фракции, который годится для выплавки стали.

– Конечно, этот остаток может и должен быть извлечен. �? установка шредирования оснащена магнитным сепаратором. Проходя по транспортерной ленте, отходы попадают в поле действия разделительного устройства, и небольшие фракции металла притягиваются магнитом, – сообщил главный специалист по металлургическому сырью Сергей Просвиркин.

Специалисты предложили опустить магнит с высоты около 650 миллиметров над транспортерной лентой до высоты 450 миллиметров. Чтобы это сделать, заказали новые крепежные устройства.
В итоге магнит стал улавливать больше металла в отходах. Как показал анализ, доля ценного сырья в мусоре снизился до 0,5 процента. В итоге удалось экономить до тысячи тонн металла в год. Кроме того, сократилось количество и отходов, обращение с которыми тоже требует затрат. Отсюда и общий экономический эффект – более 7,6 миллиона рублей.

Кстати, а почему не опустить магнит еще ниже, чтобы извлекать больше ценного сырья? Как сообщили специалисты ЛПК, остаточное содержание железа в отходах на уровне 0,5 процента можно считать предельным. А если опустить магнит ниже, к нему кроме мелких частиц металла будут притягиваться фрагменты окалины и ржавчины.

"Территория ОМК"

�?зменив угол наклона углеприемника, АО «Восточный Порт» ускорило выгрузку полувагонов.

АО «Восточный Порт» повысило эффективность выгрузки полувагонов, проведя модернизацию углеприемных бункеров на закрытом комплексе тандемного вагоноопрокидывателя № 3. Новаторская идея заключалась в том, чтобы изменить с 45 до 60 градусов угол наклона задней стенки бункера (увеличив тем самым площадь проходного сечения его разгрузочной части и, в конечном итоге, исключив налипание угля на стенки бункера). Предложение принадлежит групповому механику вагоноопрокидывателя третьей очереди специализированного угольного комплекса Александру Асташкину, который разработал и вместе с коллегами внедрил в производство рационализаторское решение.

В конце минувшего года специалисты порта изменили конструкцию одного из подземных приемных бункеров высотой с шестиэтажный дом, а затем провели мониторинг работы вагоноопрокидывателя № 3. Наблюдения показали, что после модернизации углеприемника гигантская разгрузочная машина практически не простаивала (из-за необходимости расчистки разгрузочной части ранее простои могли продолжаться до 12 часов в сутки). Уголь беспрепятственно следовал вниз через воронку бункера на подземные конвейеры и далее — по технологической цепочке. Сейчас принято решение полностью усовершенствовать ось из четырех бункеров на вагоноопрокидывателе № 3. На очереди — модернизация «четверки» бункеров соседнего вагоноопрокидывателя № 4.

Завод CLAAS , г. Краснодар.

Лучшая идея 2020-го: Проект диагностического стенда сварочных рукавов.

Результат: Процесс сократился с 42 до 18 минут. Повысилась персональная производительность со стороны сварщика. На 98% улучшилось время на настройку потока горелки, на 83% – время на калибровку. Поиск ошибки ремонтником сократился до 5 минут. Это означает улучшение на 83%.

В 2020 году первое место среди внедренных идей на краснодарском заводе и второе – во всем концерне CLAAS занял проект диагностического стенда сварочных рукавов. Его предложили два сотрудника отдела технического обслуживания.

Время от времени на заводе выходил из строя сварочный рукав: то горелка работала не в стандартном режиме, то шов получался не таким, как требовалось. Сварщик звонил в техслужбу и ждал помощи. На выяснение проблемы, диагностику, ремонт уходило в среднем 42 минуты.

Сотрудники отдела техобслуживания стали искать аппарат для проведения комплексных ремонтно-испытательных диагностических работ. Но поиски не дали результатов. Оказалось, что на мировом рынке такого устройства попросту нет. Тогда им пришла идея создать свой – на базе аппарата для промывки форсунок в легковых автомобилях. Диагностический стенд был создан, испытан и уже работает с полным набором функций.

Сейчас, если возникает поломка сварочного рукава, рабочий снимает его, кладет в специально отведенное для этого места, берет новый, устанавливает и продолжает работу. Сотрудники техобслуживания забирают вышедший из строя рукав, подключают его к диагностическому стенду и возвращают к заводским настройкам. Больше не нужно искать причину неисправности. Рукав возвращается к стандартным установкам и работает, как будто только что с завода. Весь процесс сократился до 18 минут.

Кроме того, изобретение позволило свести к минимуму риск протечки, возникновения травм и пожара. Также исключен человеческий фактор при настройке рукава. Повысилась персональная производительность со стороны сварщика. На 98% улучшилось время на настройку потока горелки, на 83% – время на калибровку. Поиск ошибки ремонтником сократился до 5 минут. Это означает улучшение на 83%.

В перспективе развития этого изобретения – преобразовать его в мобильный аппарат, который можно будет применять на всех предприятиях группы компаний.

Костромская ГРЭС

�?дея: Дооборудование линий питания компрессоров ОРУ-500 ограничителями перенапряжений (ОПН).

В 2018 году возросло количество выходов из строя электродвигателей компрессоров ОРУ-500 вследствие пробоя изоляции обмоток. �?зучив состояние сети 0,4 кВ ОРУ-500кВ, обнаружили, что в некоторых режимах возникают резкие скачки напряжения. Эти броски напряжения ликвидировали установкой ОПН, случаи выхода электродвигателей из строя сразу сократились. Надёжность работы оборудования ОРУ-500 Кв возросла.

ЯЭРЗ

На Ярославском электровозоремонтном заводе внедрили рацпредложение, направленное на сокращение количества расходуемого материала и изготовление деталей из отходов производства.

Раньше при производстве детали «крышка» пневматического контактора ПК-31А для аппаратного цеха оставалось большое количество металлической стружки. Рационализаторы – технолог электроаппаратного цеха Кирилл Хомутов и фрезеровщик Николай Новожилов – предложили использовать технологию горизонтального фрезерования. При этом виде фрезеровки лишний металл удается отрезать отдельным цельным куском, из которого затем изготавливается деталь «груз» – она используется в аппаратном цехе для балансировки.

Кирилл Хомутов, технолог электроаппаратного цеха ЯЭРЗ: «До внедрения нашего предложения для изготовления этих позиций металла уходило на порядок больше. Нам удалось сократить количество расходуемого материала на сумму более чем 20 тыс. руб. в месяц. Сейчас мы ежемесячно получаем около 300 заявок на обе детали».