Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

В Магдагачинской дистанции электроснабжения внедрили рацпредложение, которое поможет избежать микротравм на руках при работе с тросами.

При изготовлении строп и плетении троса в петлю, после обрезки концов, остаются выступающие пряди проволок, о которые работники травмируют руки. Для устранения проблемы рационализаторы решили одевать на место плетения термоусаживаемую изоляцию от разукомплектованных кабельных муфт.

Защита от напрессовки снега

Ниже - про простое и надёжное защитное устройство от напрессовки снега на стрелочном переводе. Внедрённое в декабре 2020 года, это рацпредложение отлично зарекомендовало себя в зимний период.

Как известно, долгой и суровой северной зимой путейцы прилагают максимум усилий для обеспечения устойчивой безопасности движения поездов. �? здесь в комплексе различных мероприятий на первый план выходит так называемая снегоборьба. В частности, особого внимания требует чистота стрелок: когда поезда следуют по стрелочному переводу, то заносит снегом остряки, а затем происходит очень нежелательная и опасная вещь – напрессовка снега между остряком и рамным рельсом.

Очистку этих самых остряков производят два монтёра пути два раза в сутки.

Автор рацпредложения изготовил и установил на стрелочном переводе защитное устройство от напрессовки снега, состоящее из фанеры длиной 340 мм, высотой 170 мм, толщиной 12 мм и металлической пластины-держателя длиной 500 мм, шириной 20 мм, толщиной 4 мм. Между собой элементы устройства собраны двумя кровельными саморезами 5,5 мм х 19 мм по центру на расстоянии 40 мм от верха и 40 мм от низа. Данное устройство крепится на расстоянии 300-350 мм к пятому брусу от стыка рамы стрелочного перевода.

�?спользование данного предложения позволяет производить очистку остряков уже значительно реже – один раз в сутки силами двух монтёров пути.

�?дея специалистов КХП Уральской Стали позволит вдвое сократить сроки текущих ремонтов, при которых требуется замена брони печной камеры.

В процессе эксплуатации коксовых батарей, в условиях больших температур, чаще разрушается и деформируется огнеупорная футеровка отопительных простенков печных камер, реже — броня, представляющая собой литую чугунную отливку в виде двутавра весом в несколько тонн. Предназначена она для обеспечения монолитности кладки со стороны проёмов и защиты наружной части камеры от механических повреждений.

При сквозных капитальных ремонтах, когда из эксплуатации выводятся изношенные коксовые камеры, полностью разобрать и заново произвести сборку простенков и элементов армирования большого труда не составляет. А вот замена только брони с сохранением футеровки — процесс трудоёмкий, производится исключительно в текущие ремонты и занимает несколько дней. Предложение, поданное на Фабрику идей, позволило сократить время от вывода камеры в ремонт до ввода её в работу с 240 до 98 часов.

Ранее демонтаж и монтаж брони простенков производился с помощью крана через верхнюю часть коксовой камеры, вначале приходилось снимать часть огнеупорной кирпичной кладки, расположенной над металлоконструкциями, затем заново её возводить. По чертежу авторов идеи был изготовлен специальный бронесъёмник, который может крепиться как на коксовыталкивателе с машинной стороны батареи, так и на двересъёмной машине с коксовой стороны. Благодаря специальным пазам и упорным винтам съёмник фиксируется на деформированной броне, после чего откручиваются анкерные болты, которыми металлоконструкция соединена с футеровкой. Даже небольшого усилия машин хватает, чтобы отделить броню от кладки.

С использованием съёмника собственного производства уже заменена броня трёх печных камер. Экономический эффект составил около 600 тысяч рублей. За счёт сокращения времени ремонта дополнительно изготовлено 330 тонн кокса.

"Металлург"

«Уралэлектромедь»: как снизить затраты на ремонт и обслуживание чушкоукладчика.

Экономический эффект: 165,9 тыс. рублей в год.

Мастер по ремонту оборудования Денис Козин — один из самых активных авторов идей в металлургическом цехе филиала «Производство сплавов цветных металлов» (пос. Верх-Нейвинский). На этот раз его внимание привлек процесс формирования штабелей слитков свинца (свинцовых чушек) после разлива. Задействованное для этого устройство называется чушкоукладчиком.

Чушкоукладчик предназначен для непрерывной автоматической укладки в штабели свинцовых слитков. С конвейерной ленты готовые слитки поступают на приемный стол, а чушкоукладчик забирает с него по 5 изделий и перемещает их к поворотному столу до тех пор, пока не наберется 12 рядов. Далее готовый штабель из 60 слитков уезжает по рельсам к месту пакетирования. Вес одного свинцового слитка — порядка 40 кг.

При формировании штабеля основная нагрузка приходится на электропривод подъема-опускания чушек. Большую часть времени электродвигатель привода работает в режиме запуска с максимальным крутящим моментом. Это изнашивает силовые контакты в коммутационной аппаратуре, а из-за частых пусковых токов обмотка статора нагревается.

Раньше проблему решали путем замены контактов и электродвигателя. Ремонт занимал от 4 до 16 часов в месяц.

Автор идеи предложил установить блок нагрузочного сопротивления в силовую цепь ротора электродвигателя, это уменьшает частоту вращения ротора и пусковые токи, а следовательно, снижается нагрузка на привод и силовые контакты, и срок их службы увеличивается.

Сам блок сопротивления стоит около 5 тыс. рублей. Зато экономический эффект от его использования составит 165,9 тыс. рублей в год. Отметим, что идея реализована в рамках «Фабрики идей» (инструмента Бизнес-системы УГМК).

«УГМК: итоги недели»

Чепецкий механический завод, это предложение - победитель 4-го квартала 2020 года в номинации "Повышение производительности труда".

Проблема. Большая часть процессов на оборудовании УКК-10 и У�?Т проходит в автоматическом режиме и с высокой долей пассивного наблюдения. При этом за каждой установкой закреплен свой сотрудник.

Предложение. Совместить циклы автоматической работы на установках, производя последовательную загрузку рабочих мест.

Результат. Ожидаемый экономический эффект по ФОТ - 610,8 тыс. руб в год.

Как снизить затраты на режущий инструмент

С приобретением числовых обрабатываю­щих центров механоремонтный цех ВМЗ получил возможность производить детали сложной формы. Но оказалось, что даже самые совре­менные технологии не всесильны.

- При изготовлении корпуса резца Capto С6 для колесопрокатного цеха мы столкнулись со сложностью: хвостовик детали имеет форму призмы с наклонными гранями, основание и вершины которой представляют собой криво­линейные треугольники, - сообщил старший мастер участка механической обработки Вла­димир Попик. - Размеры нужно было выдер­жать с высокой точностью. Это было нам под силу, но хвостовик изделия предстояло дорабо­тать на заводе-изготовителе методом высоко­точного шлифования - мы такой технологией не обладаем. Однако то же предприятие выпус­кает заготовки для держателей резцов с гото­выми хвостовиками нужной формы.

Заводчане рассудили: стоимость «полуфаб­риката» куда ниже готового изделия, а час­ти заготовки можно придать нужную форму. В цехе написали программу обработки резца для пятиосевого обрабатывающего центра. Процесс ускорили в четыре раза по сравнению с первым опытом. После корпус резца закали­ли и закрепили пластину резца. Для испыта­ний новинки специалисты изготовили еще два таких же изделия и передали в «колеску».

Фирменный резец Capto С6 служит в среднем три недели. Ожидается, что собственное изде­лие обладает тем же ресурсом. Это значитель­но сократит расходы на приобретение режуще­го инструмента, а также ускорит его поставку.

"Территория ОМК"

ШААЗ, тарный цех

�?дея: изменить технологию обвязки палеты для упаковки теплообменников.

Экономический эффект: 800 тысяч рублей в год.

Суть предложения: Боковые рамки из досок заменили на уголки из фанеры.

Собирать такую конструкцию намного проще и быстрее, прочность конструкции при этом абсолютно не страдает. Транспортировать такие палеты также значительно дешевле — весят они вдвое меньше, чем чисто деревянные, значит уменьшается плата за вес груза и экологический сбор.

"Уралэлектромедь": лучшая идея месяца

Снижение расходов при транспортировке и производстве погрузочно-выгрузочных операций с большегрузными контейнерами, прибывающими в ППМ по железной дороге на железнодорожных фитинговых платформах.

Ожидаемый экономический эффект: 465 тыс. руб. в год.

Контейнеры с ломом и отходами цветных металлов доставляют на крупногабаритных платформах, оборудованных стойками и торцевыми стенками. �?з-за этого контейнеры нельзя разгрузить за одну операцию — необходима промежуточная перегрузка в другие порожние платформы. В результате возникают внеплановые простои цеха подготовки шихты, железнодорожного и металлургического цехов, связанные с ожиданием погрузки и выгрузки контейнеров с платформ. �?ногда они достигают 24 часов при нормативе не более 8 часов.

Автор идеи предложил заменить платформы со стойками и торцевыми стенками на фитинговые платформы (специально предназначены для перевозки крупнотоннажных контейнеров). �?х высота почти в два раза меньше прежних. В результате внедрения этой идеи ожидание погрузки и выгрузки контейнеров не будет превышать норматив.

Кроме того, снизятся трудовые затраты локомотивно-составительских бригад, крановщиков, стропальщиков, затраты на перевозку грузов железнодорожным транспортом по территории филиала, а также нагрузка на грузоподъёмное и прочее оборудование.

Лопата – не наш метод!

«Узел перетарки кристаллов бифторида калия» АО «АЭХК»

Коллектив работников химического цеха АО «АЭХК», занимающихся запуском производства бифторида калия, слесари-ремонтники Андрей Попов и Андрей Скалей под руководством ведущего специалиста Сергея Гусева, разработали и собрали в рамках программы «Каракури» уникальное устройство – кантователь для бифторида калия.

Проблема

Производство бифторида калия на АЭХК считается новым неядерным бизнесом. В прошлом году был впервые выработан бифторид калия соответствующий всем требованиям ГОСТа. Ранее на АЭХК уже производили его, но по техническим условиям и для собственных нужд.

Еще во времена начала производства, рассказывает координатор ПСР в химическом цехе – ведущий специалист Алексей Вячин, и возникла проблема, над устранением которой билось не одно поколение руководителей и специалистов: при производстве бифторида калия существовала операция, требующая значительных трудовых затрат – выгрузка сырых кристаллов бифторида калия и их загрузка для сушки.

Говоря техническим языком, маточный раствор с бифторидом калия сливался из кристаллизатора в нутч-фильтр, в котором происходило накопление сырых кристаллов. После окончания заполнения нутч-фильтра кристаллы необходимо было перегрузить в смеситель. Увы, делать это приходилось по старинке, при помощи тяжелого физического труда – лопатой. �?з нутч-фильтра на тележку, с тележки – в смеситель. Долгие годы данная операция считалась одной из самых тяжёлых и трудоёмких в цехе.

Решение

В 2018 году коллектив нового участка химического цеха предложил создать специальный съёмный нутч-фильтр – аналог контейнера, из которого можно будет вываливать сырые кристаллы бифторида калия в смеситель. В ходе проработки вариантов слесари-ремонтники Андрей Попов и Андрей Скалей предложили, а позднее и реализовали кантователь с площадкой обслуживания, установленной на рельсовых путях. Нутчфильтр полностью сделан руками сотрудников АЭХК, редуктор – хоть и заводского изготовления, дорабатывался под геометрию и размеры установок.

Теперь процесс перегрузки сырья уже не требует изнурительного физического труда. Специально изготовленный нутч-фильтр после заполнения перевозится и с помощью ГПМ устанавливается в корзину кантователя. После его закрепления в корзине, поворотом штурвала редуктора кантователя корзину переворачивают для перетарки влажных кристаллов в смеситель.

Эффект

Благодаря данному решению удалось сократить трудоемкость процесса на 85% (было 156 чел./мин., стало 24 чел./мин.), а также исключить тяжелый физический труд рабочих, которым приходилось в смену перебрасывать лопатой до 1200 килограммов продукта.

Проще говоря – загрузили, подвезли куда надо, выгрузили. �? никакой лопаты!

По материалам АО «АЭХК»

Крышка сохранит тепло: металлурги филиала ППМ реализовали идею по повышению энергоэффективности разогрева конвертера после ремонта.

Специальную крышку для горловины конвертера сотрудники проектно-конструкторского отдела ППМ АО «Уралэлектромедь» разработали совместно с металлургами филиала. Приспособление устанавливается на горловину конвертера, как крышка на чайник.

— Конвертер после проведенного ремонта выводится в заданный тепловой режим двое суток. Через горловину большого сечения тепло уходило впустую, — рассказывает начальник конвертерного отделения Владислав Борисов. — Раньше, чтобы разогреть конвертер, требовалась работа трех горелок, а в зимний период включали четыре. Сейчас достаточно двух. Крышка помогает теплу оставаться внутри агрегата, соответственно КПД использования природного газа возрастает.

Что представляет собой крышка? Это многослойная конструкция из жаропрочного металла и теплоизоляционного материала. �?значально теплоизоляционный слой был смонтирован в нижней части крышки, но при эксплуатации такая конструкция оказалась неудобной. Металлурги предложили разместить теплоизоляционный материал в верхней части крышки, уменьшив при этом его толщину. Как показала практика, 100-миллиметрового слоя оказалось достаточно, чтобы тепло аккумулировалось внутри конвертера.

Кроме того, возросли возможности применения крышки. Теперь металлурги намерены использовать ее не только в период подготовки конвертера к работе после ремонта. В перспективе крышка будет устанавливаться на горловину конвертера и в период продолжительных его простоев в ожидании расплавов, к примеру во время ежегодного капитального ремонта шахтной печи. Таким образом получится держать конвертер в горячем резерве, тратя меньшее количество природного газа.

Первую крышку изготовили силами подрядной организации. Вторую планируют заказать в филиале ПСЦМ. В перспективе металлурги намерены оснастить крышками все имеющиеся в цехе конвертеры.

«УГМК: итоги недели»