Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

Как оптимизировать систему осушения сжатого воздуха компрессорной станции

Экономический эффект - 439 тыс. руб. в год.

�?дея сотрудников энергоцентра Лебединского ГОКа — Вячеслава Невмержицкого и Антона Лунева — вошла в число лучших рацпредложений в области энергосбережения и энергоэффективности по итогам девятого корпоративного конкурса компании «Металлоинвест».

Компрессорная станция — один из важнейших узлов энергоцентра: установленные в ней компрессоры К-250 производят сжатый воздух, который уходит к потребителям — в основном фабричнометаллургическому комплексу — и используется в технологическом процессе.

Во время сжатия воздуха в магистральном воздухопроводе образуется конденсат, избыток которого нужно удалять. Для этого смонтированы четыре установки осушения воздуха ОСВ-250, функционирующие непрерывно, а на каждой из них — по два вентилятора с двигателями мощностью 7,5 кВт. Основной проблемой было повышенное потребление электроэнергии при работе всех вентиляторов и их быстрый износ, но лебединские энергетики придумали, как выйти из ситуации.

— Предложили на протяжении тёплого периода года использовать на каждом осушителе только один вентилятор из двух, а избыток влаги удалять, сбрасывая конденсат с магистральных влагоотделителей и сбросных вентилей вручную. Слесари подразделения ежедневно делают обход магистральных воздухопроводов и могут выполнять эту простую процедуру. В результате часть вентиляторов уходит в резерв и снижается потребление электроэнергии, — пояснил Антон Лунев, начальник участка кислородо-воздухоснабжения теплосиловолого цеха. — В сентябре прошлого года провели промышленные испытания и увидели, что в таком режиме система осушения продолжает работать стабильно. Но есть один нюанс — данный принцип неприменим в холодный сезон. В период низких температур образующийся конденсат замерзает, что может привести к перемерзанию воздухопровода и прекращению подачи сжатого воздуха, поэтому остановку части вентиляторов будем проводить только в тёплое время года.

"Рабочая трибуна"

На участке помола ванадиевого шлака фасонно-литейного цеха ЕВРАЗ НТМК нашли способ, как произвести больше продукции. При этом вложений не потребовалось! Как им это удалось?

Начальник участка Евгений Портенко рассказывает, что для оборудования, аналогов которому просто нет, создали единую систему учета внеплановых остановок, а затем и регламент техобслуживания. Благодаря этому поняли, каким именно деталям стоит уделять повышенное внимание. Поломку ведь лучше предотвратить, чем устранять.

Например, теперь рабочие регулярно измеряют температуру подшипников пирометром. �? в конце смены решают нужно ли провести ТО.

Экономический эффект в 2020 году составил 5 миллионов рублей! �?, как говорят сами работники участка, он будет только расти.

В обжиговом цехе ЧЦЗ усовершенствовали устройство для демонтажа чехлов термопар

�?дея обжигальщика �?лдана Кучукова была реализована благодаря инструменту Бизнес-системы УГМК «Фабрика идей». Устройство, изготовленное на основе отбойного молотка, позволило механизировать ручной труд и сократить время на замену чехлов термопар.



Обжиг цинковых концентратов ведется при температуре 950-980 0С. Данные о температуре в печи получают с помощью датчиков-термопар. В обжиговом цехе ЧЦЗ используются термопары длиной 1,6 м. Внутри защитного чехла из легированной стали находятся два проводника, изготовленные из разных материалов. Одна половина датчика помещается в корпус печи, а другая остается снаружи корпуса. В кипящем слое точка соединения проводов нагревается, тепло передается от горячей части к холодной, создавая разность температур. Таким образом определяется температура в печи.
Ежемесячно на трех печах выходят из строя от 15 до 25 термопар. Причина в том, что зонд термопары находится в агрессивной среде с высокой температурой. В обязанности обжигальщиков входит контроль и замена перегоревших термопар.

- Самый неблагоприятный исход при замене сгоревших термопар на работающих печах кипящего слоя – это когда ее невозможно демонтировать. В таком случае прожигается новое отверстие в корпусе печи, приваривается новый «стакан» и буром сверлится сквозное отверстие в футеровке печи. Далее вбивается новая термопара. «Загубленная» термопара остается в футеровке, - поясняет заместитель начальника обжигового цеха Андрей Бердов.
Решение проблемы предложил обжигальщик �?лдан Кучуков. �?дея пришла совершенно случайно во время выполнения другой технической операции. При пробивке донного выпуска �?лдан использовал отбойный молоток с пикой. Этот же инструмент он предложил взять за основу механизированного устройства для пробивки термопар.

- Пробойник изготовили силами дежурного персонала на токарном станке из бывшей в употреблении пики для отбойного молотка. Особенность устройства в том, что при его применении можно качественно и быстро выбить старую термопару и вставить новую, не прибегая к сверлению футеровки, прожиганию корпуса печи, изготовлению и сварке нового «стакана». Также не требуется привлечение сварщика, - рассказывает заместитель начальника обжигового цеха Андрей Бердов.

В случаях, когда на счету каждая минута, выигрывают те, кто умеет экономить время и усилия. Например, в соревнованиях при техническом обслуживании гоночных автомобилей, чем быстрее ты проведешь плановую остановку, тем быстрее вернешься в гонку и потеряешь меньше позиций. Так, усовершенствовав устройство для демонтажа термопар, коллектив обжигового цеха получил новый эффективный инструмент, позволяющий работать быстрее и качественнее. Два обжигальщика раньше справлялись с работой в среднем за три-четыре часа. Сейчас замену термопары проводит за 1,0-1,5, без тяжелых физических усилий, а корпус печи и футеровка остаются целыми.

«Кузбассразрезуголь»

В управлении автомобильного транспорта Бачатского филиала внедрили идею, направленную на сокращение производственных потерь. �?з-за вибраций, которые создает самосвал во время движения, разбалтывалась крышка электромагнитных контакторов, что приводило к их повреждению и аварийным остановкам машины. На «Фабрику идей» поступило предложение закреплять крышку нейлоновыми хомутами.

Благодаря реализации этой идеи удалось продлить жизнь контакторам и сократить простои самосвалов.

БуЭС

"Столкнувшись в 2020 году со сложностями санкций, работой в условиях пандемии, задержками поставок, мы стали больше задумываться об импортозамещении. Кайдзен-проект начальника СМиА Рустема Сибгатуллина дал ответ на актуальный вопрос поддержания в работоспособном состоянии мульчера: энергетики знают, как важен его функционал - за сезон с помощью этой спецтехники выполняется большой объем работ по удалению поросли деревьев и кустарников в охранных зонах линий электропередач. К сожалению, частые поломки мульчера приводили к увеличению времени простоя и финансовых затрат на приобретение импортных запасных частей. В кайдзен-проекте предложено использовать задние тормозные колодки от автомашины ВАЗ-2101 в качестве запасных частей для мульчера EFX/DT 220.

Фактический экономический эффект от внедрения проекта составил 202,32 тысячи рублей".

PROСЕТ�?

ОМК

На участке по ремонту гидравлического оборудования ЛПК нашли способ ускорить замену делителей потока, повысив безопасность операции. Делители нужны, чтобы распределять поток гидравлической жидкости на три гидроцилиндра подъема крышки сталь-ковша для ее синхронного перемещения. �?х замена требуется раз в два года и сопровождается сложностями.

– Делитель представляет собой двухметровую конструкцию массой почти в тонну, – сообщил мастер по ремонту гидравлического оборудования Сергей Майоров. – В рабочем положении устройство надежно закреплено различными соединениями. При демонтаже конструкция освобождается от креплений, и в силу неустойчивости за ней нужно смотреть пристально. Для фиксации в ход шли подручные средства: веревки, ломы и другая простейшая техника. При нештатной ситуации, например, падении делителя, механические повреждения самого устройства – самое легкое, что могло произойти.

�?справить ситуацию решили при помощи грузоподъемной тали на тележке, укрепленной выше самого делителя. Для этого смонтировали специальную металлоконструкцию. Когда приходит время замены, делитель, на котором есть места для строповки, подвешивают к тали. Потом отсоединяют рукава высокого давления, демонтируют крепления, а само устройство вывешивают над полом. Остается только переместить таль немного в сторону, чтобы вывести делитель из рамы, опустить его на другую тележку и вывезти гидравлический агрегат в цех. Далее делитель можно перемещать на место ремонта уже мостовым краном. Другой делитель, прошедший сервисное обслуживание, обратным порядком помещают на место установки. Теперь это занимает гораздо меньше времени.

Территория ОМК

Гайский ГОК

�?значально на подземном руднике воду для приготовления бурового раствора хранили в резервуаре объемом 200 литров. В случае перебоев с водоснабжением это давало возможность буровой установке работать в автономном режиме около семи минут. Сейчас для хранения воды стали использовать списанные пластиковые кубы объемом тысяча литров, в которых ранее транспортировали пластификаторы для бетона.

�?дея позволила увеличить продолжительность автономной работы буровой установки с 7 до 35 минут, экономить реагенты для приготовления бурового раствора и снизить износ бурового снаряда.

«Электрокабель» Кольчугинский завод»

На экструзионных линиях в цехе № 3 иногда происходит пробой изоляции оболочки кабеля. Узнать об этой проблеме можно, только посмотрев на экран пульта управления, куда выводится сигнал со звукового аппарата контроля сопротивления изоляции. На «Фабрику идей» поступило предложение установить на пульт и на приемное устройство световую и звуковую сигнализацию.

�?дею реализовали, и теперь сигнал о пробое изоляции рабочий может заметить с любой точки линии и оперативно устранить дефект.

БуЭС

Без отключения потребителей и для обеспечения безопасности персонала электромонтер Буинского РЭС Руслан Бурганов предложил использовать для монтажа и демонтажа индикаторов короткого замыкания на линиях 6-10 кВ электроизолирующую штангу. С ее помощью можно проверить отсутствие напряжения с земли. Для этих целей предложено изготовить адаптер (переходник) между штангой и переносным монтажным инструментом, использующимся при установке �?КЗ.

Благодаря этому не нужно будет отключать ВЛ 10 кВ, при этом человек находится на безопасном расстоянии.

PROСЕТ�?

Как кайдзен-проект главного специалиста по транспортным системам позволил «КАМАЗу» сэкономить около 60 млн рублей

Порядка 60 млн рублей позволил сэкономить кайдзен-проект главного специалиста по транспортным системам – руководителя группы СГК технологического центра по проектированию новых производств Виталия Мирошникова. Вместо покупки нового станка он предложил оптимизировать использование имеющегося оборудования.

Как рассказывает Виталий Сергеевич, с внедрением нового модельного ряда автомобилей КАМАЗ возникла необходимость в изготовлении новых модификаций картера переднего моста 63501-2301010 и 63501-2321010. �?значально при обработке первых партий использовали станок с ЧПУ CW1000 (аналог КТ1000), однако с увеличением плана при обработке на этом станке приходилось много времени затрачивать на переналадку. Плюс к этому росла загруженность станка и по другой номенклатуре изделий.

Решая возникшую проблему, Виталий Сергеевич консультировался с технологами и наладчиками автомобильного завода. В итоге было принято решение модернизировать автоматическую линию ЛМЭ0735 под детали нового модельного ряда с сохранением возможности обработки деталей серийного производства. У линии высокая производительность, она справится с новыми объёмами.

– Проект был разработан в течение трёх месяцев. Мы спроектировали три шпиндельные коробки, – делится подробностями Виталий Сергеевич. – Специальные многошпиндельные коробки обеспечивают одновременную работу несколькими одноимёнными инструментами. Они служат для обработки деталей с определённым расположением отверстий, поэтому их шпиндели не могут изменять своего положения. Такие коробки используют в крупносерийном и массовом производстве.

Благодаря проведённой модернизации имеющегося оборудования отпала необходимость в приобретении дополнительного станка стоимостью свыше 72 млн рублей. Проведя экономические расчёты за вычетом затрат на проектирование, изготовление, внедрение и запуск модернизированной линии, ожидаемый эффект составил порядка 60 млн рублей.

�?сточник: Вести КАМАЗа