Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

ПСР-автоматизация сократила сроки проверок в 7 раз

ПСР проект ЛАЭС «Оптимизация процесса проверок технологических защит и блокировок основного оборудования на энергоблоках ВВЭР-1200» вошел в тройку лидеров в одной из номинаций Конкурса проектов ПСР.

Условие задачи
Автоматизация проверки технологических защит и блокировок — важнейшие функции управления энергоблоком. При нормальной работе блока они находятся в режиме ожидания, поэтому неисправность в их цепях может длительное время оставаться незамеченной и проявить себя отказом в момент, когда их срабатывание крайне необходимо. Это может привести к задержкам пусковых работ на блоке, выводу из строя дорогостоящего оборудования, разгрузкам или останову блока — к потенциальным убыткам на АЭС. Для предотвращения скрытых отказов персонал проводит периодические проверки технологических защит и блокировок.

Решение
Участники проекта проанализировали процесс выполнения проверок и определили более ста механизмов и систем, где требовалась оптимизация.

Результат
«До оптимизации суммарное время проверок составляло 14,5 суток, а вся цепочка «подготовка — проверка — оформление результатов» занимала 18,5 суток. Автоматизация позволила минимизировать количество ручных операций, повысила их качество, а также сократила время протекания процесса до 2 и 4 суток соответственно. Кроме того, автоматизированные проверки полностью исключают ошибки персонала, обеспечивают качество и полноту проведения тестирований, служат дополнительным, более наглядным средством анализа и подтверждения результатов проверки»,— рассказал Павел Логинов, начальник службы технологического управления ЛАЭС-2.

Как эффективно очистить шахтную воду от шламов?

Ответы на этот вопрос нашел Александр Белан, начальник участка «Водоотлив» шахты «Усковская» (ЕВРАЗ). Его очередное предложение на Фабрику идей - еще один способ решить проблему.

Суть в том, чтобы установить наклонный дренажный колодец глубиной около семи метров и откачивать воду не с поверхности, как раньше, а прямо из угольного массива. Колодец будет работать как водосборник, собирая из выработок лишнюю воду.

Новую механическую зачистку горняки планируют внедрить на новом 48-м пласту, где скоро приступят к монтажу главного водоотлива.

Девять предложений, признанных лучшими в масштабах Компании – их авторы стали победителями и призерами корпоративного этапа. Подробней здесь - Все гениальное – просто: итоги конкурса «Улучшения года – 2020» РУСАЛа

Лучшие проекты в рамках программы трансформации УГМК за III квартал 2020 года. Подробней здесь - Фабрика идей УГМК: четыре лучших проекта 3-го квартала

О Конкурсе и четырех проектах-победителях из разных предприятий En+. Подробней здесь - Улучшаем до предела: итоги конкурса «Проект года» в En+

В пятом трубном цехе ВМЗ нашли способ ускорить перевалку на участке АПР-стан на 20 минут.

Экономический эффект – более 3,7 миллиона рублей за девять месяцев.

Чтобы перевести оборудование с выпуска труб диаметром 146 миллиметров на сортамент 159–168 миллиметров, раньше требовалось 4,5 часа. Переход на другие сортаменты занимал еще больше времени – до пяти часов.

– Однако даже в отработанных до мелочей, годами устоявшихся схемах всегда можно найти, как улучшить рабочие процессы, – сообщил старший мастер участка Алексей Ляляскин. – �?менно этой целью мы и задались, решив достичь 20-минутного сокращения времени перевалки.

Логично, что начинать переналадку необходимо только после полной остановки оборудования. Но агрегаты производственной линии можно отключать от энергосистемы последовательно – тогда к обслуживанию отключенных механизмов можно приступить раньше. По тому же принципу можно настраивать эджерные клети сразу после замены валков, не дожидаясь пуска в работу всей линии, как это было ранее.

Отдельный аспект в перевалках – отключение и подключение техники к энергосистемам. Выполненные на резьбовых соединениях, коммуникации требовали дополнительного обслуживания от сортамента к сортаменту. Например, наращивания длины, снятия и установки хомутов и дополнительных фиксирующих приспособлений. Везде, где это было возможно, стали использовать быстросъемные крепления на защелках. Кстати, подключение к энергосистемам теперь выполняют сами сварщики, в то время как энергетик может заниматься другими задачами.

Оставалось обучить единым методам настройки параметров трубной заготовки всех специалистов, задействованных в перевалках. С этой задачей успешно справились опытные сотрудники, которые быстро ухватили суть идеи и передали ее новичкам. По итогам работы за девять месяцев предложенный подход дал экономический эффект более 3,7 миллиона рублей.

Территория ОМК

Как модернизировать систему смазки подшипников электродвигателя.

Эту идею наградили в номинации «Новаторство» программы «Т�?Р. Твоя идея работает» Тольяттиазота.

На производстве карбамида для привода системы охлаждения используют электродвигатель. Производитель рекомендует раз в три месяца смазывать его подшипники, но вот проблема: чтобы это сделать, нужно демонтировать двигатель массой 152 килограмма.

– Для этого требовалась целая бригада и как минимум пять часов работы, – пояснил старший мастер электрослужбы цеха №08К Роман Сорвенков. – В условиях непрерывного производства это непозволительно.
Вместе с коллегами – электромонтерами Михаилом Шараповым и Андреем Самохиным – придумали, как модернизировать систему смазки подшипников электродвигателя.

– Мы решили установить специальные устройства – ниппели для смазки или, как их ещё называют, тавотницы, – рассказывает Роман. – Предварительно консультировались с коллегами из электроремонтного цеха (№27), потом на резервном двигателе посмотрели, как и куда их установить. Всё просчитали. Самая большая сложность – просверлить отверстие так, чтобы смазка попадала строго на подшипник. Начальник цеха сопровождения ремонтов и обслуживания агрегатов (№29) Сергей Казанцев и заместитель главного энергетика по ремонту электрооборудования �?горь Горшков одобрили нашу идею. Месяц назад установили тавотницы на позицию. Теперь смазку подают с их помощью, а чтобы обновить её, электромонтёру требуется три минуты. Это экономия времени и сил.

Проект оказался экономически выгодным: стоимость одной тавотницы – 50 рублей, для электродвигателя требовалось две – итого 100 рублей. �? это несравнимо со стоимостью демонтажа двигателя. Маленькое улучшение – внушительная польза.

Волжский химик

Ремонт скважин можно ускорить

Экономический эффект – 11,8 млн рублей.

В номинации «Максимальный эффект» победителем корпоративного конкурса компании «Русснефть» по итогам 2019 года стал представитель Ульяновского филиала – главный геолог ЦДНГ № 2 «Север» Сергей Турбин.

Суть предложения заключается в следующем. При капитальном ремонте скважин для изоляции пластов при переходе на вышележащие объекты разработки применяются взрывные пакеры. Такой пакер из-за своих конструктивных особенностей не всегда оказывается полностью герметичным, поэтому в целях повышения надежности приходится устанавливать второй взрывной пакер (согласно статистике 2018 года, это происходит в двух случаях из 12), что приводит к увеличению потерь нефти от простоя скважины в ремонте. Автор предложил использовать вместо взрывного пакера гидравлический шлипсового типа (ГПШ). На практике пакеры ГПШ подтвердили свою 100-процентную герметичность. ГПШ имеют и другие преимущества, в частности такое: при их применении не требуется использовать порох и привлекать дополнительную геофизическую партию, что также приводит к оптимизации затрат.

На предприятии планируют установить 28 ГШП за два года, экономический эффект составит 11,834 млн рублей.

Время Русснефти

Как сэкономить для предприятия как минимум 480 тысяч кубометров природного газа в год.

Рацпредложение по снижению расхода природного газа для сушки шламов в сушильных барабанах за счёт их теплоизоляции вошло в число 12 проектов, допущенных в финал ежегодного конкурса Металлоинвеста.

Отходами агломерационного и доменного производств является железосодержащая пыль (содержание Fe более 50 %), которая улавливается газоочистками и после сушки во вращающихся печах используется в качестве добавок для производства агломерата. На Уральской Стали ежемесячно порядка шести тысяч тонн шлама возвращается в металлургическое производство. Во-первых, это положительно влияет на себестоимость чугуна, уменьшаются объёмы закупок рудного сырья на стороне. Во-вторых, такой подход снижает нагрузку на экосистему. В-третьих, появляется возможность предложить продукт сторонним потребителям.

Шламы металлургических производств, поступающие на участок обезвоживания аглоцеха, сушат во вращающихся печах, нагревая природным газом, расход которого составляет 2,4 миллиона кубометров в год.

— Диаметр барабана вращающейся печи составляет 2,2 метра, длина—18 метров,—рассказывает автор идеи Вячеслав Борисов.—Для снижения теплопотерь мы предложили изолировать открытую наружную поверхность металлического барабана огнестойкой минеральной ватой и тонким металлическим листом. Всё это имеется на складах предприятия и не потребует дополнительных финансовых трат. Предварительные расчёты показали, что за счёт теплоизоляции расход природного газа для сушки шлама сократится на 20 %. Как только проектно-конструкторский цех Уральской Стали выполнит проект, мы сразу же приступим к воплощению нашей идеи в жизнь.

Количество железосодержащего шлама, вторичного техногенного сырья, складируемого в шламонакопителе комбината, будет постепенно снижаться — на него нынче большой спрос. Даже пришлось строить линию по его отгрузке потребителям. А это миллионы рублей в бюджет Уральской Стали. Кроме того, при полном использовании шламов решаются вопросы охраны окружающей среды. Отметим, что в настоящее время на участке в работе находится только одна печь, с возрастанием объёмов продаж шлама к делу подключатся ещё две, пока стоящие в резерве.

Как сэкономить около трех бригадочасов на скважино-операцию, или порядка 120 тыс. рублей на одну скважину.

Экономический эффект – более 5,2 млн рублей.

В номинации «Лучшая организационная идея» победителем корпоративного конкурса компании «Русснефть» по итогам 2019 года стал проект, реализованный под руководством начальника управления скважинных технологий

Ханты-Мансийского филиала Александра Мулякова «Увеличение хвостовика при производстве ГРП на наклонно направленном стволе».

– У нас небольшое по численности управление. На каждой планерке мы обязательно обсуждаем какие-то технологические решения, способные не просто сэкономить деньги и время, но и оптимизировать производственный процесс, сделать его эффективнее, при этом минимизировав риски, – рассказывает Александр. – Одно из основных для нас направлений – организация и контроль выполнения работ бригадами по капитальному ремонту и освоению скважин. Так, мы пришли к выводу, что за счет увеличения хвостовика подвески НКТ под пакером мы можем полностью исключить участие партии Г�?С в определении текущего забоя после гидроразрыва пласта. Среднефактическое время работы партии Г�?С при выполнении этого мероприятия составляло около трех бригадочасов на скважино-операцию, или порядка 120 тыс. рублей на одну скважину. Эти средства появилась возможность сэкономить.

Кроме того, нам удалось сократить время выполнения ремонта скважины и исключить случаи «подвисания» прибора Г�?С в продуктах распада геля ГРП, что искажало информацию о текущем за бое и приводило к дополнительному СПО компоновки по очистке забоя скважины. Определение за боя допуском инструмента позволило исключить данные риски и обеспечить наличие достоверной информации.

В анализе и проработке оптимизационных решений мы активно сотрудничаем с департаментом скважинных технологий «Русснефти».

В период с апреля 2019 года данное оптимизационное решение было применено на всех наклонно направленных скважинах. Достигнут экономический эффект, превышающий 5,2 млн рублей, но эта цифра будет расти по мере дальнейшего использования описанной технологии.

Время Русснефти

Благодаря изобретательности специалистов ремонтно-механического завода АО «Святогор» удалось не только увеличить срок эксплуатации запасных частей оборудования обогатительного производства, но и вдвое сократить их потребность.

Перед обогатителями стояла проблема быстрого износа верхних опорных роликов пластинчатого питателя ПП 18-150, который осуществляет равномерную подачу материалов в дробильном отделении. Практика показывала, что всего за год эксплуатации они изнашивались на 45%. Такой непродолжительный срок не устраивал специалистов обогатительной фабрики. �? за помощью они обратились к святогоровским машиностроителям.

- В ходе работы над проектом, которая продолжалась около полугода, мы смогли выявить причины поломок этих запасных частей и предложить специалистам ОФ решение данной проблемы, - рассказал старший инженер по подготовке производства РМЗ АО «Святогор» Радик Рахматуллин. – Вместе с директором завода Станиславом Криворучко и начальником механосборочного участка РМЗ Вячеславом Прокудиным мы разработали проект по изменению конструкции данных опорных роликов. Наше предложение позволило эксплуатировать запасные части до 85-90% износа.

За разработкой проекта последовали промышленные испытания, которые оправдали ожидания святогорвоских «кулибиных».

- Проверка опытной партии из 5 роликов велась с октября 2017 года по декабрь 2018. Положительный результат осмотра позволил продолжить их эксплуатацию, которая ведется и поныне, - констатировал Радик Шамильевич. – Ещё 10 единиц находятся на испытании с сентября 2019 года. Как видно, первая партия находится в работе более 2,5 лет и все еще в строю. Это более чем отличный результат. Также стоит отметить, что в связи с увеличением срока службы роликов измененной конструкции потребность в них уменьшилась почти в 2 раза.

Эффективность предложенного решения обогатители уже оценили, направив в РМЗ заявку на изготовление новой партии данных запасных частей.

Газета «Святогор»