Перейти к содержимому


Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров

Добро пожаловать в Сообщество производственных менеджеров, промышленный форум номер один в России и СНГ. Регистрация открыта для всех, поэтому зарегистрируйтесь и принимайте участие в дискуссиях прямо сейчас! Вход Регистрация

Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

кайдзен рацпредложения

486 сообщений в этой теме

#341 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 19 November 2021 - 02:22 PM

Как в рудоуправлении справились с налипанием к ковшу глины и других пород.

Шагающий экскаватор ЭШ 10/70 — один из самых крупных агрегатов, работающих в карьере. Высокопроизводительный агрегат легко справляется с горными и песчаными породами. Но есть и трудности:
— При выполнении работ на рыхлых грунтах на стенки ковша налипают глина, суглинок и прочие породы. Это снижает эффективность: вместо 10 кубов, экскаватор грузит в думпкар только восемь с половиной, — поясняет начальник экскаваторного участка № 2 рудоуправления Сергей Зубков.

Машинистам приходилось регулярно чистить ковш о большие металлические трубы. Такие манипуляции занимали много времени, но должного эффекта не приносили. В холодный период года ситуация усугублялась.

Решение проблемы появилось этим летом. Сергей Зубков подал на «Фабрику идей» предложение использовать бывшие в употреблении подъёмные цепи от этого же экскаватора:

— Приварили две цепи к верхним углам задней стенки, проложили по нижней стенке ковша и закрепили сбоку. Механизм работает по тому же принципу, что и мелющие шары в дробилках: двигаясь под собственным весом, цепь не даёт горной массе налипать и очищает ковш при выгрузке грунта.

Благодаря такой простой в воплощении идее результативность работы повысилась. Теперь нет нужды останавливать погрузку для очистки ковша

#342 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 26 November 2021 - 04:50 PM

Работники «Курскатомэнергоремонт» разработали три каракури.

Напомним, каракури представляют собой механические устройства, в которых для перемещения объектов вместо внешних источников питания применяются естественные законы физики и механики.

Какие же идеи посетили персонал «Курскатомэнергоремонт»? В коллективе цеха по ремонту арматуры и трубопроводов придумали устройство каракури «Выдвижной шкаф для инструмента».

– В мастерской на блоке при выполнении работ персонал берет инструмент из закрытого шкафа, находящегося под верстаком, а это лишние движения. Открытый инструментальный навесной шкаф гораздо удобнее, а его изготовление и использование улучшило условия труда и сократило сроки протекания процесса. Для того чтобы шкаф не отъезжал, мы изготовили защёлку, держащую подъехавший шкаф и отщелкивающуюся при нажатии кнопки, – прокомментировал начальник цеха по ремонту арматуры и трубопроводов Александр Раков.

?нженер по ремонту Евгений Корнилов придумал механизм для слива масла «Кантователь для слива бочки» в мастерской на энергоблоке Курской АЭС. Слив жидкости с бочки объемом 200 литров осуществлялся с помощью шланга. А устройство каракури позволило поворачивать бочку для слива жидкости в емкость, что повысило безопасность персонала, улучшило условия труда, да и порядка на рабочем месте стало больше.

Под руководством начальника цеха по ремонту турбинного оборудования Романа Сенченко разработали приспособление для притирки стопорных клапанов. Оно применяется при ремонте САРЗ турбоагрегата в машинном зале. По словам мастера Валентина Чунюкина, из-за большой собственной массы стопорных клапанов во время притирки появлялись задиры на поверхностях седел и клапанов. Подумали, как это исправить, и придумали пружинный блок с захватом для снятия нагрузки на сопрягаемые поверхности стопорных клапанов с седлами. Проблема была решена.

Все приспособления изготовили собственными силами, что позволило сократить трудозатраты и получить экономический эффект.

"За мирный атом", газета Курской АЭС

#343 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 02 December 2021 - 11:37 AM

На НкАЗе внедрили проект по улучшению обработки проб.

До 60 минут за рабочую смену сократилось общее время обработки проб благодаря этому предложению.

Сотрудники физлаборатории предприятия доказали, что любые, даже простые и отработанные годами, методы работы можно совершенствовать.

Раньше во время обработки проба металла при выходе из автоматического фрезерного станка ударялась о нижний край приемного отделения и могла деформироваться. Это влияло не только на качество обработки проб, но и в дальнейшем на качество результата анализа. Лаборантам приходилось дополнительно обрабатывать пробу на ручном станке HAF-2, что в сумме за смену требовало 20 дополнительных минут.

Лаборант Татьяна ?льина предложила закрепить в нижнем крае приемного отделения фрезерного автоматического станка полоску резины толщиной 2 мм, чтобы смягчить удар при выходе и тем самым исключить деформацию пробы при ее выходе из автоматического станка.

Благодаря этому улучшению больше не требуется дополнительно обрабатывать пробу на станке HAF-2.

"Вестник РУСАЛа"

#344 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 03 December 2021 - 03:18 PM

Лебединский ГОК

Запаска для дрезины

Раньше отработавшие срок конструкции рельсовых транспортных средств списывали и сдавали на металлолом. Новую партию колёсных пар приходилось ждать полторы-две недели. Всё это время мотовоз простаивал в гараже. Автор идеи предложил не утилизировать бывшие в употреблении элементы, а отправлять в центр технического обслуживания и ремонтов для наплавки. ?дею одобрили. Теперь в службе, которой руководит автор предложения,
всегда есть запасные колёсные пары для дрезины.

— Мы сократили простои техники с двух недель до двух дней, — констатирует автор идеи. — Теперь при отсутствии новой колёсной пары «переобуваем» её в восстановленные — и мотовоз продолжает работать!

#345 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 10 December 2021 - 10:11 AM

На автомобильном заводе КАМАЗа победителями конкурса «Лидер PSK» по итогам третьего квартала стали следующие предложения:

Наладчик цеха карданных валов Камиль Галеев придумал, как улучшить качество детали. После обработки на ней оставался заусенец. Для его удаления приходилось применять слесарный инструмент. Камиль ?льгизович решил — надо использовать на резце пластину со стружколомом. Нововведение значительно сэкономило время обработки!

В три раза удалось сократить такт обработки детали благодаря предложению мастера цеха тормозов Айзата Гилязетдинова. ?сполнение заказа будет более стабильным, если делать это не на токарном станке, а на шестишпиндельном полуавтомате.

Главный специалист отдела анализа эффективности механообрабатывающих производств Гульнара Хакимуллина предложила проект с экономическим эффектом почти в миллион рублей. Чтобы сократить затраты на обработку балки передней оси, можно вместо фрезы применять сверло. Стойкость этого инструмента выше в пять раз!

#346 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 13 December 2021 - 03:13 PM

Шесть проблем НПЗ и способы их решения

Проблема № 1: заправка автоцистерн осуществляется посредством негерметичного налива, что приводит к потерям нефтепродукта за счет испарения.
Оптимизационное решение: монтаж системы герметичного автоналива позволяет не только сократить потери нефтепродукта в окружающую среду, но и повысить безопасность технологических операций.
Эффект: сокращение потерь нефтепродуктов при наливе.

Проблема № 2: отсутствие теплоизоляции запорной арматуры трубопроводов приводит к потерям тепловой энергии в окружающую среду.
Оптимизационное решение: установка термочехлов для запорной арматуры позволяет сократить потери тепловой энергии, тем самым обеспечив экономию природного газа.
Эффект: сокращение потерь тепловой энергии.

Проблема № 3: на складском хозяйстве НПЗ имеется значительное количество невостребованных материалов, имеющих длительный срок хранения.
Оптимизационное решение: реализация неликвидных материалов при помощи интернет-площадки TIU.ru позволяет выручить дополнительные средства и высвободить значительные площади складского хозяйства.
Эффект: дополнительные средства за счет реализации НВЛ.

Проблема № 4: тепло уходящих газов печи никак не используется.
Оптимизационное решение: установка котла-утилизатора дымовых газов обеспечивает выработку дополнительного количества тепловой энергии и позволяет снизить затраты на выработку пара.
Эффект: экономия топливного газа на выработку пара.

Проблема № 5: перерасход электроэнергии при пониженной загрузке электродвигателей насосного оборудования.
Оптимизационное решение: внедрение частотно-регулируемых приводов обеспечивает сокращение затрат на электроэнергию.
Экономический эффект: сокращение потребления электроэнергии.

Проблема № 6: использование при освещении территорий и помещений НПЗ малоэффективных ламп накаливания.
Оптимизационное решение: замена устаревших ламп накаливания на светодиодные позволяет снизить затраты на электроэнергию и увеличить срок эксплуатации осветительных приборов.
Эффект: сокращение потребления электроэнергии.

#347 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 17 December 2021 - 12:00 PM

На ОЭМК придумали, как снизить расход электроэнергии при производстве жидкого кислорода

?дея принесёт комбинату годовую экономию в размере 21,3 млн рублей.

?нициатива специалистов энергетического цеха заняла первое место на комбинате по итогам десятого корпоративного конкурса на лучшее рационализаторское предложение в области энергосбережения и энергоэффективности.

Во время пандемии в медучреждениях возникла острая необходимость в жидком медицинском кислороде.
— Металлоинвест обеспечил его производство на ОЭМК, — рассказывает начальник ЭнЦ Юрий Струев. — Раньше мы выпускали 200 тонн жидкого кислорода в месяц, а с февраля нынешнего года увеличили объём до 600 тонн. При этом несли колоссальные затраты на электроэнергию.

В подразделении задумались: как получать дополнительные 400 тонн жидкого кислорода с наименьшим расходом электроэнергии?

— В первую очередь обратили внимание на такой вид потерь, как избыточное качество продукции, — продолжает главный специалист по производству энергоцеха ?ван Руднов. — Все продукты разделения воздуха — кислород, азот и аргон — в цехе производят с более высокими качественными параметрами, чем это необходимо. Например, медикам жидкий кислород нужен с показателем 99,5 %, а мы выпускаем — от 99,7 % до 99,9 %, то есть с запасом.

?дея специалистов оказалась простой: использовать запас по качеству продукции для увеличения объёмов её производства. При этом технические требования комбината и медицинских учреждений соблюдены.

"Электросталь"

#348 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 17 December 2021 - 01:53 PM

Курская АЭС - это уже работает

?дея: устройство каракури (регулирующее устройство) для подъема и опускания вводимого сифона в цистерну: труба поднимается регулирующим устройством, монтируется сифон и с помощью устройства опускается в цистерну.

Результат: Теперь не требуется привлечение троих сотрудников, сокращено время протекания процесса с 12 до 5 минут.

Проблема: Ежемесячно в цех обеспечивающих систем железнодорожным транспортом доставляется серная кислота в специализированных цистернах. Кислота необходима для подготовки химически очищенной воды, предназначенной для теплоснабжения, горячего водоснабжения промплощадки Курской АЭС, парогенераторов 1, 2 очередей, города Курчатова. ?з железнодорожных цистерн насосом через трубопровод, с закрепленным на нем сифоном, серную кислоту скачивают в собственные резервуары. На первый взгляд – всё просто. Но на деле это означает, что слесарям котельной нужно подняться на площадку над цистерной, вскрыть люк цистерны и вручную опустить внутрь сифон, прикрепленный к трубопроводу. При этом цистерны, хоть и стандартные, но отличаются по наполнению, и сифон каждый раз нужно опускать и поднимать на разную высоту. Для проведения этих манипуляций необходимо три человека. Вот в этом и была проблема – это попросту физически тяжело и неудобно делать.

Решение: Начальник участка ЦОС Владимир Кастыркин, глядя на действия персонала при скачивании кислоты, подумал, что было бы неплохо применить для этого какое-нибудь устройство. Он предложил использовать для перемещения «вверх-вниз» трубопровода механизм, изготовленный из штока задвижки, прикрепить его к сливной эстакаде, добавив сверху опору для трубопровода. Теперь опускать и поднимать сифон из цистерны стало возможным, просто вращая маховик изготовленного устройства. Простое приспособление позволило задействовать для перекачивания серной кислоты из цистерны уже не три, а два человека. При этом процедура стала технологически удобней и физически легче. Уменьшилась нагрузка и сократился риск травмирования персонала.

#349 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 16 February 2022 - 12:00 PM

АО «Полюс Алдан»: лучшие предложения за январь 2022 года

1. Усовершенствована работа механизма подпитки котлоагрегатов.

На центральной котельной возникла проблема: вышел из строя МЭО, электропривод клапана автоматической подпитки котлоагрегата, была установлена причина - сверхнормативный перегрев электродвигателя. В процессе эксплуатации котлоагрегатов 24/7, электропривод клапана автоматической подпитки нагревается до сверхнормативных параметров, что снижает ресурс электроизоляционных свойств обмоток электродвигателя и приводит к преждевременному выходу из строя МЭО, это приводит к аварийным простоям котлоагрегата.

Для решения проблемы специалистами ЦТВС было принято решение организовать принудительное дополнительное охлаждение электродвигателя МЭО за счет монтажа дополнительной трубы и подачи через нее воздуха с вентилятора котлоагрегата. Работы выполнены собственными силами участка.

В результате удалось снизить перегрев и продлить период безаварийной эксплуатации электродвигателя.

2. Сокращено время на подготовку отчета по нормам рейсов.

До настоящего времени инженерами производственно-технического отдела автотранспортного цеха для формирования ежемесячного отчета (таблица Excel) по работе транспорта, а именно на заполнение столбца «Норма рейсов, факт за период», уходило до 3 часов рабочего времени на то, чтобы найти правильную норму по фактическому расстоянию в нормативной документации.

Для сокращения затрат времени, оптимизации процесса было принято решение разработать универсальную формулу поиска нормы по расстоянию с автоматическим заполнением столбца «Норма рейсов, факт за период».

Это позволило инженерам ПТО сократить до 3 часов время на формирование ежемесячного отчета по работе транспорта АТЦ.

3. В «Полюс Алдан» усовершенствовали транспортировку руды.

В цехе кучного выщелачивания - на участке рудоподготовки и рудного штабелирования, в узле разгрузки рудного материала - во время работы линии транспортировки при погрузке происходил выброс окомкованной руды.

Для решения проблемы после мозгового штурма и применения инструментов Производственной системы Полюса были изготовлены накладные съёмные борта с креплениями для наращивания краев.

Это позволило исключить возможность повреждения питающего кабеля, повысить производительность, снизить риск накопления камня и попадания его под конвейерную ленту или натяжной барабан.

Благодарим отдел по внутренним коммуникациям и социальному развитию АО «Полюс Алдан» за предоставление данного материала.

#350 Сергей Жишкевич

    Управление Производством

  • Эксперт UP-PRO.RU
  • PipPipPipPipPip
  • 1042 Сообщений:

Отправлено 17 February 2022 - 12:14 PM

#металлургия

В доменном цехе Надеждинского металлургического завода внедряют инициативу, направленную на повышение производительности первой печи и увеличение объемов производства чугуна.

Ожидаемый годовой экономический эффект – более 19 миллионов рублей.

Для повышения производительности печи увеличили подачу кислорода с 400 м³ в час до 600 м³.

Увеличить количество кислорода удалось за счет мощностей кислородной станции. Существует запас кислорода от вдувания в электросталеплавильном цехе, этот остаток мы и забираем себе.

Увеличение количества кислорода позволит повысить объемы производства чугуна с 501 (базовое значение согласно плану) до 505 тонн в сутки. В месяц это принесет предприятию около 1,6 млн рублей без дополнительных вложений.

?нициатива появилась в результате диагностики и выявления узких мест на предприятии. Ее разработкой и реализацией занимались специалисты отдела развития совместно с работниками доменного цеха и подразделений отдела главного энергетика предприятия.

Отметим, что все авторы и реализаторы инициатив получают премию около 5 % от суммы подтвержденного экономического эффекта.





16 человек читают эту тему

0 пользователей, 16 гостей, 0 скрытых пользователей