Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

ВСМПО-АВ�?СМА. Ночь: время экономить

Уходя, гасите свет – этого принципа придерживаются все, кто экономит электричество и на электричестве. Но в производственном подразделении, которое круглосуточно выдаёт продукцию, выключателем не щёлкнешь. Однако и здесь есть способ сэкономить. В Корпорации ВСМПО-АВ�?СМА расширяется практика экономии энергоресурса путём перераспределения основных энергоёмких работ с дневного на ночное время.

Например, в плавильном комплексе (цех № 32) операции, потребляющие большие энергетические мощности, перенесли на ночное время, когда тариф на электроэнергию в три раза ниже, чем днём.
В подразделении установили ограничение: с 9 до 23 часов потреблять не больше 12 мегаватт в час. А с 23.00 до 9.00 можно активно плавить.

Ежесуточно Сергей Чечулин, начальник цеха № 32, делает заявку на объём электроэнергии: сколько цеху при определённой нагрузке необходимо электроэнергии, основными потребителями которой являются вакуумно-дуговые и гарнисажные печи. В среднем одна печь ВДП «съедает» один мегаватт в час, гарнисажка – в пять раз больше. �? чтобы не превысить заявленное потребление, установлен строгий график включения оборудования. Так, днём плавят не более пяти печей, расходующие не больше пяти мегаватт. Вся остальная дневная электроэнергия идёт на других потребителей: водооборот, станочный парк, освещение помещений.

– Вот смотрите: ночью потребление составило 17 мегаватт, где-то – почти 20, к утру вышли на уровень не больше пяти мегаватт в час, – прокомментировал Анатолий Попов, начальник плавильного производства слитков, показывая суточный график плавки. – �?з 25 печей, которые у нас сейчас в работе, днём плавят только пять, остальные готовятся к ночным сменам.

Проект экономии электроэнергии невозможно было бы реализовать без участия мастеров плавильного отдела, которые контролируют процесс от и до. С помощью компьютерной программы под названием «Рабочее место технолога» они видят, сколько электроэнергии на текущий момент потребляют плавильные агрегаты, какая печь готова к плавке, какая заканчивает плавку, какой печи можно дать отмашку на старт.

Такое распределение нагрузки, а конкретно переноса основных токовых операций на ночь, позволило цеху № 32 сэкономить электроэнергии на сумму 3,3 миллиона рублей.

Новатор, Ольга ПР�?ЙМАКОВА

СДС Азот. Кайдзен-проект: «Минимизация браков по наличию зазоров в люках минераловозов»

Экономический эффект: более 57 тысяч рублей в год

Один из способов избавления от потерь — внимательно и ответственно подходить к каждому этапу производственного процесса. В контексте кайдзен-проекта речь идёт о подготовке вагонов под погрузку, а именно о своевременном выявлении конструктивных зазоров в люках минераловозов. Зазоры являются браком и становятся причиной просыпей минеральных удобрений, которые грузятся насыпью.

Не всегда при осмотре вагона на пункте подготовки удаётся выявить все зазоры. Эти недостатки могут быть замечены только на фронте погрузки, но тогда вагон снова отправляется на пункт подготовки. Такие дополнительные перемещения являются потерей в чистом виде.

Для того чтобы избежать излишних перемещений, появилась идея выявлять зазоры в тёмное время суток, используя подсветку люков минераловозов снизу. Для этого была проведена работа по устройству светильников на уровне нижней обвязки минераловозов на эстакаде пункта осмотра вагонов.

В темноте невозможно не заметить зазоры, через которые льётся яркий электрический свет. Таким образом, возможность допуска под погрузку негерметичного вагона оказалась исключена.

#металлургия

�?спользовать бывшее в употреблении оборудование для контроля остаточного содержания кислорода в дымовом газе газонагревателей установки сероочистки предложили специалисты фабрики окомкования и металлизации ОЭМК. Экономический эффект от реализации предложения составит около 2 миллионов рублей в год.

Затраты на реализацию мероприятия — практически нулевые, а в результате удастся оптимизировать процесс горения газа и получить максимально возможный КПД.
�?дея была одобрена на техническом совете подразделения, но пришлось немного подождать, когда начнётся капитальный ремонт установки металлизации № 1. �?менно с неё и планировалось снять подлежащий замене датчик, регулировавший прежде содержание кислорода в дымовых газоходах шахтной печи.

Каждый час через установку сероочистки проходит 120 тысяч кубометров природного газа, который необходим в технологическом процессе металлизации окатышей. Здесь он нагревается при помощи двух непрерывно работающих газонагревателей до 300 градусов и очищается от различных примесей, влаги и конденсата.

— В каждом газонагревателе установлено по три инжекционных горелки, но по проекту датчиков давления в топке и датчиков содержания кислорода здесь не было, а, чтобы шёл процесс сгорания, в природном газе должно быть более трёх процентов кислорода,—объясняет мастер газового хозяйства цеха металлизации ФОиМ Алексей Аксюк.—Поэтому, чтобы персонал цеха мог увидеть остаточный кислород, примерно раз в квартал специалисты теплотехнической лаборатории комбината проверяли, обследовали и настраивали оборудование, проводя регулировку параметров работы газонагревателей, которые меняются в зависимости от технологического процесса.

В самое ближайшее время специалисты ФОиМ и УТА собственными силами установят газоанализатор остаточного кислорода в дымовом газе газонагревателя установки сероочистки. Экономический эффект от реализации предложения составит около 2 миллионов рублей в год.

— Мы уже провели все подготовительные работы: смонтировали трассы для отбора газа, систему пробоподготовки, конденсатоотводчик, а также электрообогрев, поддерживающий плюсовую температуру зимой, потому что шкаф с оборудованием, где будет смонтирован газоанализатор, находится на улице,—говорит начальник участка ТА производства окатышей УТА Сергей Полуляшный.—Чтобы газоанализатор надёжно работал, нам придётся заменить в нём некоторые быстроизнашивающиеся части и только потом установить. Для тех целей и задач, которые нам необходимо решить, вполне целесообразно использовать старый датчик. Нагрузка на него будет небольшая, и при должном уходе он может проработать ещё не один год.

— Бывший в употреблении датчик, который сняли при демонтаже оборудования на установке металлизации № 1, будет смонтирован в существующем трубопроводе газонагревателя,—рассказывает Алексей Аксюк. — После этого мы сможем контролировать остаточное содержание кислорода в дымовом газе, регулировать расход природного газа и воздуха, давление в топке, а также настраивать оптимальные параметры работы оборудования.

Про предложение с большим экономическим эффектом и не менее солидным вознаграждением для авторов.

�?стория началась несколько лет назад, когда на «мокром» хранилище ГХК стали довольно часто выходить из строя многофункциональные блоки Б�?-215Е2, работающие в составе устройств детектирования УДМГ-215Е. Устройства служат для непрерывного контроля мощности поглощённой дозы гамма-излучения и выдачи измеренных значений на оборудование автоматизированной системы радиационного контроля и встроенный индикатор. В том, что блоки Б�?-215Е2 иногда отказывают, ничего необычного нет: положенные по гарантии 10 лет они отработали, спустя годы некоторые неисправности стали проявляться. Для их ремонта использовались З�?П-комплекты, предусмотренные заводом-изготовителем для таких случаев, их стоимость - около 650 тыс.рублей за штуку. В процессе такого ремонта блок Б�?-215Е2 в устройстве детектирования меняли полностью, независимо от того, какой именно из его элементов пришёл в негодность. В 2020 году планировалось приобрести 15 З�?П-комплектов на общую сумму более 9 миллионов рублей, однако закупку в начале года исключили из годовой сметы материально- производственных запасов, сэкономив средства предприятия. А всё благодаря грамотным инженерным решениям двух работников завода регенерации топлива - Сергея Каримова и Юрия Переверзина.

Ведущий инженер АСУТП СОФАС ЗРТ Сергей Каримов и инженер-электроник СОФАС ЗРТ Юрий Переверзин проанализировали неисправности блока Б�?-215Е2 и пришли к выводу, что в 80% случаев происходит отказ преобразователя напряжения. А чтобы его отремонтировать, не обязательно приобретать дорогостоящие З�?П-комплекты.

- Сначала разбирались на одном приборе, который, можно сказать, сломали, но при этом поняли, в чём дефект, - рассказывает Сергей Каримов. - Затем определили некоторое количество типовых дефектов и обнаружили, что экономически целесообразно менять не целый узел, а вести ремонт именно на уровне пайки и монтажа небольших элементов. Предложили закупить элементную базу для ремонта преобразователей, паяльные станции для SMD-монтажа. А также полный, но при этом более надёжный аналог преобразователей от другого производителя: на тот случай, если ремонт вышедшего из строя преобразователя напряжения окажется невозможным.

Чтобы лучше понять, в чём же фишка, познакомимся с ценами на элементы для ремонта преобразователя для блока Б�?-215Е2: транзистор - 22 рубля, чип резистор (SMD) - 8 рублей, Ш�?М-контроллер - 36 рублей и т.д. и т.п. А стоимость более надёжного аналога преобразователя напряжения - 600 рублей. Таким образом, даже с учётом дополнительных трудозатрат, которые инженеры, конечно, посчитали и учли, стоимость ремонта многофункциональных блоков Б�?-215Е2 без использования З�?П-комплектов и с заменой их на более дешёвые комплектующие - значительно экономнее.

Благодаря данному ППУ предприятие уже сэкономило более десяти миллионов рублей. Авторы предложения с таким большим экономическим эффектом тоже в обиде не остались и получили достойное вознаграждение. Сумму озвучивать не будем, отметим только, что она - шестизначная. При этом Сергей Каримов и Юрий Переверзин отмечают, что когда оформляли ППУ, ни о каком вознаграждении не думали и вообще не верили, что оно может быть. �?х цель была - решить проблему и помочь заводу.

Благодарим редакцию газеты "Вестник ГХК" за предоставление данного материала.

На НЛМК-Метиз придумали, как улучшить процесс упаковки проволоки и сэкономить до 100 тысяч рублей в год.

В сталепроволочном цехе НЛМК-Метиз есть линия перемотки, на которой одна бухта проволоки весом 1000 кг по просьбе наших покупателей перематывается на несколько мотков по 50–100 кг. Раньше полученные мотки складывали друг на друга и стягивали через центр металлической лентой, нарезанной на мерную длину. Такая упаковка гарантирует сохранность при транспортировке, но предполагает потери в виде отходов упаковочной ленты.

Дмитрий Морозов, сотрудник участка и лидер проекта А3 по сокращению расхода ленты, предложил идею:
– В ходе реализации проекта А3 совместно с командой выявили ряд потерь упаковочной ленты. В результате мозгового штурма родилось предложение по изменению способа упаковки на мелком намоте. Суть идеи состоит в том, чтобы не нарезать ленту на мерную длину, при которой образуются потери в виде заднего обрезка ленты, а использовать непрерывный принцип упаковки.

Для получения результата потребовались некоторые технические изменения. Первое – это разработать специализированное крепление для рулона с лентой, чтобы она разматывалась плавно и не путалась. Сотрудник вытягивает край ленты, стягивает ей мотки с проволокой, скрепляет края ленты и только после этого отрезает ленту от рулона. Второе техническое решение – это вращающееся основание, чтобы легко упаковывать стопку мотков с проволокой со всех сторон.

Сейчас упаковка проходит без потерь, упаковочная лента поступает непрерывно, что позволило сократить ее расход, сэкономив предприятию до 100 тыс. рублей за год.

Елена Копысова, газета "НЛМК-Сорт"
Благодарим пресс-службу Группы НЛМК за предоставление данного материала.

�?дея по повышению эффективности работы нагревательной печи.

Автор – Олег Каменев, специалист энергослужбы НЛМК-Урал Сервис:

– Очень важно, чтобы печь была герметична и сохраняла тепло, для этого под ней установлены водяные затворы – большие короба с водой. Чтобы не было подсосов воздуха, короба должны быть всегда заполнены водой. Но насос, который подает воду, приходится периодически отключать, и вода в коробах начинает испаряться. Мы взяли с другого гидропривода насос, который постоянно в работе, и оттуда сделали врезку. Теперь, как только основной насос отключается, тут же подключается второй. �? печь греет, и вода не испаряется.

НА «КАМАЗЕ» ПОВЫСЯТ ЭФФЕКТ�?ВНОСТЬ �?СПОЛЬЗОВАН�?Я МЕТАЛЛА

�?нженеры-технологи предложили взять под учёт все обрезки материала, из которых можно изготовить другие детали. «Повысить эффективность использования металлических отходов мы решили после реализации своего проекта по учёту материалов, использующихся на «КАМАЗе», – рассказала руководитель проекта, ведущий инженер-технолог Алиса Мухаметова. – В прошлом году молодые специалисты создали базу материалов в �?Т-системе, и теперь конструкторам и технологам сразу видно, какой материал можно использовать для изготовления деталей. �?нформация востребована».

Работа по формированию базы деловых отходов сейчас ведётся каждым заводом отдельно на бумажном носителе, и общего доступа у технологов блока развития или специалистов с других заводов к ней нет. Но это не означает, что весь отход металла идёт на переплавку. На заводах находят возможность кроить из отреза металла новые детали. Так, на прессово-рамном заводе раньше прижим делали из рулона стали стоимостью 38,25 рубля за килограмм, а теперь из отхода за 10,79 рубля за килограмм. Другой пример. На заводе двигателей воздухооотводящую трубку изготавливали из специальной трубы, стоимость которой 453,55 рубля за килограмм, а сейчас из обрезков – по цене всего 44,89 рубля за килограмм. Материал в последнем случае обошёлся в 10 раз дешевле.

При защите проекта расчёт экономического эффекта делался на примере снижения затрат на трубу, изготавливаемую заводе двигателей, и даже в этом отдельном случае он составил более 200 тыс. рублей за год. Подобных положительных примеров после внедрения проекта будет много, поскольку появится возможность изготавливать необходимые детали и комплектующие из деловых отходов другого завода, например, на автомобильном заводе – из отходов прессово-рамного завода, на заводе двигателей – из обрезков металла с ремонтно-инструментального завода.

Библиотека разместится в приложении «Классификатор» в �?Т-системе, и доступ к ней будут иметь все подразделения «КАМАЗа». Внедрение цифровизации в этой сфере позволит наладить и учёт отходов.

Работа над проектом началась в сентябре. За три месяца планируется сформировать структуру библиотеки, разработать инструмент кодирования, инструкцию для пользователей и ввести коды деловых отходов в «Классификатор».

Как метод «Форда» помог дизелистам КАМАЗа

Предварительный экономический эффект от устранения дефекта оценивается примерно в 200 тысяч рублей в год.

�?з-за двух лишних сантиметров одной детали могла произойти серьёзная поломка двигателя – таковы выводы рабочей группы завода двигателей, выявившей и устранившей дефект по методике 8D.
Контролёры ОТК неоднократно фиксировали дефект – вредный контакт трубы перепускной системы охлаждения с кронштейном жгута проводов на двигателе V8. При эксплуатации это могло привести к течи охлаждающей жидкости и перегреву мотора.

Дефект был виден и при сборке, его старались устранить слесари МСР, хотя регулировка в их обязанности не входит. В результате увеличивалась трудоёмкость работы, отмечались временные потери. Кроме того, при исправлении вредного контакта на месте появлялась другая проблема – перегиб шланга охлаждающей жидкости.

«Для решения проблемы по методике 8D была сформирована рабочая группа в составе четырёх человек. Мы выяснили, что дефект возникает вследствие конструкторской недоработки. Вредный контакт появлялся из-за несоответствующей длины кронштейна крепления жгута проводов – он задевал перепускную трубу системы охлаждения, что могло привести к её истиранию и течи охлаждающей жидкости. При привлечении конструкторов НТЦ были внесены изменения в КД, по которой кронштейны укоротили с 69 до 50 мм. Так проблема полностью была решена», – сообщил руководитель команды 8D, ведущий инженер по качеству Максим Филиппов.

Предварительный экономический эффект от устранения дефекта оценивается примерно в 200 тысяч рублей в год. С новым кронштейном теперь выпускаются все двигатели «Евро-4» и «Евро-5».
8D-методика (8 Discipline), разработанная в компании «Форд», представляет собой восемь последовательных шагов решения проблемы, таких как формирование команды, описание проблемы, её сдерживание, анализ и определение корневой причины, разработка корректирующих мероприятий, их внедрение и мониторинг результативности, разработка предупреждающих действий, закрытие проекта. В методике применяются командный, процессный, проблемный и аналитический подходы.

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

#металлургия

Стойленский ГОК

Как сократить расходы технологической воды и электроэнергии на одном из самых энергоемких участков. Экономический эффект - более 500 тыс. рублей за полгода.

По технологии, когда линии откачки сгущенной пульпы останавливают и промывают, а также опорожняют чаши сгустителей, задействуют дренажные и аварийные лотки, которые должны быть чистыми и пустыми. Для того чтобы в лотках не оставался шлам, в них в круглосуточно подавалась вода.

А что, если подавать воду в лотки аварийного сброса не круглые сутки, а только тогда, когда это необходимо? Например, когда после сброса пульпы в лотках образовались отложения. Для этого совместно со специалистами цеха автоматизации и метрологии авторы доработали программное обеспечение по управлению процессом и внесли корректировки в режимы работы дренажных насосов. Теперь при достижении определенного уровня пульпы в дренажные лотки вода подается автоматически. При этом на мониторах у диспетчеров, мастера и другого ответственного персонала появляется предупреждение о проверке работы аварийных лотков. Сотрудники проверяют состояние лотков и отключают подачу воды. Влияние человеческого фактора сведено до минимума.

В результате внедрения идеи сократился круглосуточный расход воды на собственные нужды: если раньше насосная станция НОВ-4 работала 90 часов в месяц, то сейчас – 40 часов. То есть авторы идеи сократили работу насосных агрегатов больше чем в два раза, соответственно, уменьшился и расход электроэнергии.

"Большая руда"
Благодарим пресс-службу Группы НЛМК за предоставление данного материала.

Миллиметр имеет значение

Станочники цеха 15 Уралмашзавода уже полгода обрабатывают детали для шахтных подъемных машин по разработанной ими новой технологии. Они внесли предложение, которое позволило сократить цикл изготовления машины и максимально эффективно использовать возможности нового оборудования.

На первый взгляд, предложенная рабочими технология проста и незатейлива: всего-то на один миллиметр — с 49 до 50 — увеличить площадь обработки посадочного отверстия для тормозных дисков шкива ШПМ. Раньше согласно технологии такие отверстия обрабатывались сначала на станке, а затем слесари-сборщики выполняли их развертку на 1 мм. Добиться нужной точности действующее оборудование не позволяло. Но летом 2019 г. после введения в эксплуатацию новой спаренной РАМА возможности производства значительно расширились.

— Станок дает практически 100%-ю точность обработки. К тому же он оснащен специальным электронным щупом, с помощью которого можно проверять точность всех операций на каждом этапе. Поэтому задача по повышению качества и сокращению сроков изготовления ШПМ, которую поставил директор по производству Владислав Бирман, нам показалась не столько сложной, сколько интересной, — говорит Артем Нефедов.

На производственном совещании станочники предложили растачивать отверстие до 50 мм на станке. При разработке технологии были применены современные методы обработки, разметки, настройки и выверки станка. В результате предложение дало положительный эффект.

— Срок изготовления копрового шкива сократился почти вдвое по сравнению с первой ШПМ, значительно снизилась трудоемкость, — отмечает главный технолог Андрей Кабышев, который также принимал участие в разработке технологии, будучи начальником цеха 15. — В технологию мы внесли минимальные изменения, а точность станка, которая необходима для изготовления подобных машин и выполнения требований конструкторской документации, позволила обеспечить высокое качество обрабатываемых деталей.

В зависимости от типоразмера ШПМ количество отверстий на одном шкиве может достигать 50—60. Сейчас отверстия от 0 до 50 мм растачиваются на РАМА за одну смену, у сборщиков уходило на это несколько дней. За полгода по новой технологии были обработаны три шкива диаметром от 3 до 5 м для уралмашевских ШПМ.