Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

#металлургия

Эту идею в цехе ОЭМК реализовали в начале апреля, и сейчас снижение потребления электроэнергии на участке загрузки установки очистки от окалины составляет более 40 процентов.

Предложение «Экономия электроэнергии при отключении группы электродвигателей на установке очистки от окалины», поданное на Фабрику идей главным специалистом по надёжности Сергеем Брагиным, было реализовано в апреле и уже приносит очевидную пользу. А начиналось всё с мероприятия по сокращению подаваемой дроби с целью исключения процесса очистки проката определённых марок стали.

— Группа экспертов и сотрудников цеха вышла с этим предложением ещё в прошлом году, получив одобрение технической дирекции предприятия, — отметил начальник участка отделки проката ЦОП Антон Хаустов. — Дело в том, что на некоторых марках стали не обязательно отбивать металл дробью, потому что он будет дальше проходить обточку. Мы исключили этот этап только на третьей линии, предназначенной для обточки и полировки прутков. Просто отключаем подачу дроби пневмоцилиндром, закрывая заслонку, но электродвигатели на участке загрузки установки очистки от окалины продолжают работать в режиме ожидания, иногда — несколько часов. А их суммарная мощность составляет 174 киловатта.

По словам Антона Хаустова, на очередном внутреннем техсовете специалисты ЦОП и эксперты штаба навигаторов обсудили этот вопрос и пришли к мнению, что необходимо на это время отключать электродвигатели. Взвесив и просчитав все нюансы, они поняли, что на технологический процесс это отключение никак не повлияет, а на экономии электроэнергии отразится положительно.

�?рина Милохина. �?сточник: "Электросталь"

Расскажем об одном реализованном и внедренном на Олимпиадинском ГОКе улучшении. Все началось с разборки мотор-колеса автосамосвала Komatsu 830E-1АС. После длительной эксплуатации опорный конусный подшипник диаметром почти 1,5 метра (масштаб производит впечатление, согласитесь) оказалось не так-то просто снять штатным крестообразным съемником – инструмент не выдерживал нагрузки. Получить необходимое усилие позволяли гидравлические домкраты, но их конструкция не предполагает использования под наклоном. Механик Анатолий Грищенков и слесарь по ремонту автомобилей Сергей Стрельцов за два часа изготовили опоры для домкратов, которые удалось закрепить у основания болтами, а верх упереть под наклоном в отлив корпуса. Подшипник поддался!

Вот еще свежий кейс от «Полюс Красноярск». Сергей Калинин, специалист Олимпиадинского участка АМУ ремонтного управления, задался вопросом – как проверить штатные датчики давления на ДВС и линии подачи давления к точке подключения датчиков на исправность, чтобы не тратить время на проверку всех возможных вариантов «лечения»? Вместе с энергетиком из энергослужбы СГМ и ГО Сергеем Будановым они пришли к решению: собрали специальный адаптер-переходник. С ним можно было подключить к точке измерения давления как штатный датчик самосвала, так и датчик электронного манометра. �?зобретение сразу пригодилось! Недавно на участок прибыл автосамосвал 793D – штатные системы самодиагностики сигнализировали об отсутствии потока охлаждающей жидкости. Обычно это связано с неисправностью помпы или термостата, но было решено проверить показания штатного датчика новым адаптером-переходником. Оказалось, при достижении охлаждающей жидкости температуры 91 градус датчик отключался, и система сообщала об отсутствии потока охлаждающей жидкости. Как результат – заменили один датчик, не меняя лишних запчастей, снизили время простоя этого автосамосвала и всех будущих с похожими симптомами!

Дмитрий Ергин, мастер участка подготовки производства цеха 38 Литейного производства УЗТМ-КАРТЭКС:

- При выпуске продукции потребляется около 12 т ст льного проката диаметром 20 мм для удержания формовочной смеси в верхних полуформах (опоках). Я подумал: почему бы не использовать профильную трубу квадратного сечения 20х20 мм толщиной 2 мм? Она же легче, а функцию выполняет ту же. При тех же прочностных характеристиках это позволило бы сократить вес проката вдвое, а соответственно, уменьшить затраты. �?спытания и внедрение этого предложения подтвердили мои расчеты. Моя идея приносит предприятию ежеквартальную экономию в размере 150–180 тыс. рублей.

Сергей Чистяков, старший мастер участка отгрузки цеха 6 �?З-КАРТЭКС:

- Считаю, что эффект от преобразования не всегда зависит от его масштаба. Простой пример: замена изношенных и морально устаревших трапов передаточных грузовых тележек. Я провел расчеты, разработал эскизы, на их базе конструктор создал комплект чертежей, затем были изготовлены и установлены новые трапы. Затраты минимальны, а работать стало удобнее и, самое главное, безопаснее.
Другой пример — предложение по замене тары для отгрузки перил и лесенок портальных кранов. По моим расчетам, эффективнее готовить к отгрузке эти узлы не в ящиках, а на поддонах. �?дею одобрили. Экономический эффект от внедрения составил около миллиона рублей. Но, пожалуй, самой эффективной оказалась моя идея по внедрению в технологическую цепочку перемещений грузов с применением электропогрузчика. Были разработаны маршруты движения этой техники, места складирования деталей «под погрузчик», определены места принимающих сторон. Таким образом, создан принципиально новый алгоритм внутрицеховой логистики.

Максим Юматов, главный конструктор Уралмаш — Горное оборудование:

— �?деи для улучшений можно найти, основываясь на собственном опыте и в ходе разработки запросов заказчиков.
Например, в 2016 г. на орской площадке впервые был изготовлен конвертер для ЕВРАЗ ЗСМК. Мы строго следовали техническому заданию: расчеты показали, что машина надежна, но после монтажа мне как конструктору не давали покоя «кресты» — сходящиеся сварные швы опорного кольца, на которое приходится вся нагрузка корпуса конвертера. Поэтому во вторую машину, которую Уралмаш — Горное оборудование отгрузил в этом году для этого же заказчика, по моему предложению были внесены изменения: мы удлинили внутренний пояс кольца, ушли от пересечения швов внутренней и внешней поверхностей, а значит, сделали всю машину более надежной. Также мы изменили крепление защитного шлема корпуса конвертера, по просьбе заказчика разработали воздушное охлаждение его верхней части, что значительно продлит работу оборудования. Я уверен, что заказчики обращают внимание на инновационную деятельность предприятия. Это влияет на повышение эффективности работы изготовителя и улучшение качества выпускаемого продукта.

На ОФ «Бачатская» устранили асимметрию питания на линиях углеподготовки. С помощью «Анализа узких мест» — одного из инструментов Бизнес-системы УГМК — специалисты фабрики вместе с инженерами управления развития выяснили, что одна из двух линий работает со значительным перегрузом. Это сказывалось и на износе оборудования, и на качестве продукции. Чтобы выровнять нагрузку, было установлено специальное устройство — распределительный шибер.

#приборостроение

АО «АПЗ»

– В процессе обработки детали «рычаг» на фрезерном станке с ЧПУ MATSUURA для выполнения размеров наружного диаметра ø6h8 приходилось долго – около двух часов – настраивать расточную систему. Допуски там очень строгие – 18 микрон. В процессе настройки детали могли уйти в брак, – рассказывает Дмитрий Симакин, наладчик станков и манипуляторов с ПУ. –Тогда я предложил использовать другую расточную систему, с более высокими точностными характеристиками, но для этого нужна была переходная втулка, так как стандартного решения у фирмы-производителя расточной системы не было.

Чертёж нужной втулки выполнил инженер-технолог цеха №56 Сергей Маркелов, программу для станка написал инженер-технолог СГТ Алексей Корнилов, а Дмитрий Симакин изготовил этот элемент оснастки.

Результат получился отличным. �?спользование другой расточной системы значительно снизило время настройки: теперь на это уходит 5-7 минут. Заданные размеры и показатели шероховатости выдерживаются строго. Повысилась повторяемость обработки: если раньше приходилось проводить подналадку станка на каждой 10-й детали, то теперь высококачественная обработка ведется партиями по 100-150 штук.

В листопрокатном цехе ВМЗ нашли способ сэкономить на расходниках

На заводе продолжается программа «Рост эффективности», призванная найти внутренние резервы для повышения рентабельности производства. Очередную инициативу зафиксировали в листопрокатном цехе: инженер по средствам неразрушающего контроля (СНК) Михаил Дружинин и ведущий инженер-технолог отдела дефектоскопии �?ТЦ Федор Ладенков предложили испытать более дешевый аналог преобразователей.

– На установке автоматического ультразвукового контроля (АУЗК) листового проката мы использовали трехканальные преобразователи от российского производителя, – рассказывает Михаил Дружинин. – Стоимость одного датчика – 103 790 рублей. А на установке АУЗК их 100 штук. Выходит, одна партия обходится более чем в 10 миллионов рублей. Это существенные затраты, которые никак не удавалось снизить: на рынке просто не было аналога со схожими техническими характеристиками и сроком службы.

Осенью 2019 года другая российская компания предложила металлургам испытать опытную партию пятиканальных преобразователей. Согласно паспортным данным, изделия от нового поставщика имеют схожие характеристики, но при этом почти на 6 тысяч рублей дешевле – стоят ровно 98 тысяч рублей за штуку.

– Мы решили испытать их в деле. Бесплатно получили полный комплект преобразователей, и с октября прошлого года работаем на них, – продолжает Михаил Дружинин. – За несколько месяцев мы убедились, что новые преобразователи не уступают прежним.

Отработав более полугода на преобразователях из бесплатной опытной партии, специалисты уже сэкономили предприятию более 10 миллионов рублей. Сейчас инициаторы улучшения готовят рекомендацию для дирекции по материально-техническому обеспечению: включить преобразователи по меньшей цене в тендер на поставку. Кстати, сейчас рассматривается возможность еще больше снизить цену на расходники, отправляя производителю отработавшие свой срок преобразователи для ремонта или частичной замены.

Виктор Махров, Территория ОМК

Благодарим редакцию корпоративных СМ�? Объединенной металлургической компании за предоставление данного материала.

Это предложение принадлежит оператору станков с программным управлением. Благодаря ему, в цехе удалось решить проблему, которая не поддавалась 15 лет.

- C 2005 года работаю на немецком фрезерном станке Giess 6302, на котором обрабатываются облицовочные панели, - рассказывает автор ППУ. - Регулярно, примерно раза два в месяц, шпиндель забивался пластиком. Каждый раз приходилось вызывать слесаря, и никак не могли понять, как туда попадает стружка. В прошлом году методом проб и ошибок, исследовав станок вдоль и поперек, обнаружил там отверстия. Я предложил изготовить заглушки на шпиндель, и вот уже несколько месяцев оборудование работает исправно.

#металлургия

ВСМПО

У заказчика панелей толщиной 12 миллиметров есть требование: проведение ультразвукового контроля панелей с величиной мёртвых зон не более 1 миллиметра, с последующим их удалением посредством механической обработки. Эта операция проходила двумя способами, в зависимости от загрузки оборудования: шлифованием или совмещённым – фрезерованием с шлифованием. В ходе механической обработки при удалении мёртвых зон снималось 3,15 миллиметра на толщину. Мехобработка – это наиболее затратная часть себестоимости продукции, связанная как с потерей металла, так и с расходом режущего инструмента.

Команда, которая занялась этой темой, большая – 9 человек, в её состав входят специалисты НТЦ, отдела маркетинга, отдела качества и прокатного комплекса.

В начале проекта был произведён анализ результатов ультразвукового контроля, определено, что риск получения дефекта в приповерхностных слоях минимален, так как внутренние дефекты концентрируются в центральной части проката. Данная информация была предоставлена заказчику с предложением о корректировке технологии посредством сокращения механической обработки, направленной на удаление мёртвых зон. В процессе согласования предложения с заказчиком было получено разрешение на проведение сертификации. После успешного её прохождения процесс был запущен в серийное производство.

Благодаря новой технологии была получена серьёзная экономия, в год эта цифра будет порядка 129 миллионов рублей. Уже сейчас, даже с учётом некоторого падения производства, получена живая выгода от реализации проекта – 24 миллиона рублей.

«Ураласбест»

Проект молодых специалистов направлен на усовершенствование работы центрифуги - одной из основных машин в производстве минеральной ваты.

Центрифуга предназначена для получения волокна из расплава, вытекающего с вагранки, а также для одновременного смачивания сформировавшихся волокон связующим веществом и эмульсией. Десятилетний опыт эксплуатации центрифуг выявил ряд недостатков в их конструкции. Одним из ненадежных является место присоединения шпинделя к корпусу центрифуги. �?нженеры рассчитали, что устранить «узкое» место возможно методом наплавки и расточки посадочного места под шпиндель при помощи автоматизированного переносного расточно-наплавочного комплекса.Такой прибор нашелся у специалистов ООО «УЗРЭМ» - дочернего предприятия комбината «Ураласбест». Совместными усилиями специалистов при использовании новейшего оборудования удалось воплотить в жизнь двухлетнюю задумку.

Проведенное усовершенствование позволило увеличить ремонтопригодность корпуса центрифуги, снизить количество поломок и существенно - затраты, связанные с ремонтом технологического оборудования. В свое время встал вопрос – или ремонт, или покупка нового. А новое стоит порядка трех миллионов рублей. Ремонт же обошелся примерно в шестьсот тысяч рублей.