Какие резервы повышения КПД производства может открыть реинжиниринг технологических процессов?

Михаил Трофименко (22 September 2014 - 04:04 PM) писал:

Как руководитель инжиниринговой компании, занимающейся промышленным инжинирингом (промышленное оборудование), я вынужден констатировать, что спроса на инжиниринговые услуги у нас в России нет (если мы обсуждаем рыночные предложения а не дочек крупных холдингов и проектные строительные институты)!
- Соответственно нет и предложения....

Сергей �?ванов (26 May 2015 - 08:48 PM) писал:

То, что спрос на инжиниринговые услуги в России пока небольшой - факт. Но есть и обратная сторона, вот пример из жизни: мебельная компания закупила немецкое и итальянское оборудование, установила, прошло пару лет - а производительность в три раза ниже, чем у зарубежных компаний, работающих на таком же оборудовании, и что ни пробовали сами - все никак лучше не становится. Поискали по России - нет результата. В итоги пригласили итальянскую инжиниринговую компанию (не производителя оборудования, а именно инжиниринговую). Переставили оборудование, изменили техпроцессы, поправили работу конструкторов, ввели унификацию комплектующих, обучили кого было надо и т.п. - за год проблема была решена.

Сергей Жишкевич (27 May 2015 - 02:05 PM) писал:

А это как-раз и подтверждает моё мнение.....
Почему эта компания начала закупки оборудования без предварительной проработки вопроса с специалистами? Как можно покупать оборудование, в котором ты не разбираешся?
Я Вам могу привести пример, когда Российские предприниматели взяли большой кредит, закупили итальянское оборудование по производству каменной ваты (у известного производителя), но этот завод не успев выйти на проектные мощности начал разваливаться..... Соответственно - завод простаивает, денег нет, коллектив разбегается.... Банки денег не дают и требуют возвращения кредитов.....
А ведь, если-бы собственники предприятия начали проект с поиска специалиста или Российской инжиниринговой компании, которая взяла бы на себя подбор оборудования и запуск завода, проблем можно было-бы избежать!
Но "МЫ" упорно "молимся на Запад" и скупаем у них металлолом за бешенные деньги, и ни за-что не желаем платить "нормальные" деньги своим специалистам и инжиниринговым компаниям.
Ну что-ж, скупой (дурак) платит дважды!

Сергей Жишкевич (27 May 2015 - 02:05 PM) писал:

Сергей, Вы меня этой информацией сильно расстроили. Только вчера закончилась научно-техническая конференция Бережливое производство 2015: национальные стандарты и система добровольной сертификации. Прекрасная конференция замечательная не только тем, что группой разработчиков до участников была доведена информация о порядке сертификации и стоящих проблемах. Был рассмотрены наработки крупнейших промышленных предприятий и отмечено, что надо больше обращать внимание на собственные разработки и накопленный опыт. Организаторов Вы наверно знаете. Это ГК "Приоритет". Так вот на конференции пол дня выделили время обычным студентам (группа "Некст") и они представили более десятка очень любопытных разработок. Одна из них очень близка задачам которые Вы описали. Они описали методы проектирования производственных процессов с учётом концепции Бережливого производства. Любая операция рассматривается с точки зрения оптимального расхода материалов и комплектующий, рабочего времени, последовательности действий рабочих и его перемещений. Особенно мне понравился новый тип диаграммы отображающий с одной стороны время выполнения операции, включая время простоя, с одной стороны, и стоимость ресурсов с другой. На графике можно моделировать изменения времени выполнения операций и прямых расходов при различных условия: замены отдельного оборудования, изменения порядка выполнения операций, перестановка оборудования, сокращение времени простоя, сокращение времени операции и т.д. Новый тип графиков мне показался очень интересным. Вот Вам пример. Но это студенты. Специалисты Приоритета посетовали, что порой их потенциальные Заказчики смотрят больше в даль чем под ноги.
С уважением.

Сергей �?ванов (29 May 2015 - 01:41 PM) писал:

Подпишусь под каждым словом, Сергей.
С уважением.

Сергей �?ванов (29 May 2015 - 01:41 PM) писал:

Видно, там продавцы были профи. А те, кто покупал, точно не сомневались в своих знаниях. �? до тех пор, пока такая ситуация сохранится, полноценного спроса на инжиниринг не будет.

Хорошо сказал один мой знакомый - Франк Пешель, гендир ORTIM Industrial Engineering: "Тот, кто продает Вам машины – он, максимум, производитель или продавец этих машин. Он не знает и не может знать, как правильно с ними работать, как организовать работу, как организовать производство. Максимум, что он может и должен Вам дать – какая продолжительность времени будет, когда Вы положили материал в машину и получите готовую продукцию, а все, что касается работы вокруг этой машины, организации работ Вам поставщик никогда не скажет. За остальным - идите к инжиниринговым компаниям, особенно если у продавца/поставщика нет своего инжинирингового сервиса".

В прошлом году, в центральном регионе России у меня был проект по модернизации машиностроительного завода, участка подготовки металлических поверхностей и нанесения защитно-декоративных жидких и порошковых ЛКМ с категорией защиты C5 - M/I, особые требования не менее 1000 часов в соляном тумане. При этом предприятие диверсифицированное и выпускает как серийную, так и нестандартную продукцию. Задача - добиться высокого качества и высокой производительности на всех видах продукции в очень ограниченном пространстве.
Задача подразумевает наличие дробеструйной обработки, активации, пассивации, нанесение конверсионного слоя, сушку и непосредственно нанесение жидких и порошковых ЛКМ.
Учитывая особенность российских предприятий (оставлять модернизацию нанесения ЛКМ на последнюю очередь), меня этот проект очень заинтересовал огромным латентным спросом на инжиниринговые услуги такого рода. Я использовал этот проект для подробного анализа российского рынка технологий подготовки поверхностей и нанесения ЛКМ.

Первый этап - сбор данных и выбор материалов ЛКМ для решения конкретных задач.
С жидкими ЛКМ у меня большой опыт, ограничился трансфером технологий из реализованных проектов.
С порошковыми учитывая требования к стойкости покрытия в соляном тумане всё сложнее, пришлось плотно посидеть в лабораториях, подбирая различные варианты. Эврика! Техническое решение было найдено и на на основании исследований была разработана технология (правила) нанесения порошковых ЛКМ, которые отличаются от стандартных методов нанесения и требуют изменения процессов. Технология описана мной в этой публикации: http://www.plm.pw/20...rro-Zinc97.html (Модератор, пожалуйста, не удаляйте ссылку - она несёт смысловую нагрузку). В принципе, и на обычном оборудовании можно получить это качественное композиционное покрытие с параметрами:

• Адгезия по EN ISO 2409 (ГОСТ Р 54563—2011) (2 mm) - Метод перекрёстных надрезов Gt0 (100% адгезия).
  
• Стойкость к действию соляного тумана ISO 7253 - После 1440 часов: макс. 1.0 мм подреза
  
• Стойкость против конденсации влаги ISO 6270 - После 1440 часов: не образуется вздутие, не подвергается коррозии, не образуется трещин или чешуйчатое отслаивание.

Для тех кто не в теме - это круть ))) В большинстве случаев условий эксплуатации можно заметать горячий цинк.
Но использование стандартного оборудования для нанесения этого композита приводит к снижению производительности во много раз.

Второй этап - выбор поставщиков оборудования.
Я изучил сотни российских производителей, могу с уверенностью сказать, что в РФ производят (или могут произвести) всё что нужно для различных методов подготовки металлических поверхностей и нанесения ЛКМ. Но никто не предлагает комплексных решений на основе российских технологий.

Технико-экономический анализ показал, что применение интегрированных технических решений в 6 раз является более производительным, чем не интегрированный набор локальных решений.

Попытался объединить несколько компаний в один проектный консорциум с целью интеграции оборудования различных производителей на физическом и информационном уровне в единую систему и получить не то, что они предлагают, а то, что нужно. Делал я это под лозунгом "Объединитесь в консорциум и предлагайте рынку комплексные решения". Ничего у меня не получилось, коммерческие предложения с изменениями нацеленными на интеграцию, содержали астрономические цифры и нереальные сроки в разы превышающие суммы предложенные европейскими компаниями.
Пришлось остановится на европейских поставщиках оборудования. Почти 200 миллионов ушли в ЕС, хотя всё могло быть сделано в РФ.

Ещё факт в поддержку рациональности необходимости реинжиниринга технологических процессов. В Нидерландах для производства 1500 тонн металлоконструкций в месяц требуется около 100 человек (от уборщицы до директора) которые работают 35 часов в неделю, а в РФ с тем же набором оборудования 300-400 человек. Без высокотехнологичного оборудования, 700-1000 человек. �? вроде бы очевидно где тут собака зарыта, но...

�?нтересную задачу Вы решали, Pavel. Только реинжиниринг как Вы это понимаете к нас не возможен. Уровень разделения труда соответствующий текущему уровню производственных отношений, у нас не очень низок. Предприятиям приходится выполнять не свойственные основному производству задачи. Только у нас существуют в большом формате такие подразделения, как ОКС, отделы главного инженера, главного механика, главного энергетика, а ещё транспортный аудита и проч. Выполняют свою работу они из рук вон плохо по ряду объективных причин. Но без них вообще труба. До недавнего времени мне приходилось выполнять большой объём инжиниринговых услуг одному российскому подразделению крупной японской корпорации. Выполняя указания руководства европейского подразделения, они разогнали все эти отделы, ввели процессный подход в управлении. Вместо отделов отдельные ведущие специалисты. Всё бы ничего, только работу стало выполнять некому. Директивный реинжиниринг поставил подразделение на грань выживания.

С другой стороны, сложились условия поработать над новой Системой взаимодействия с инжиниринговой компанией. Темы были очень вкусные: реконструкция водозабора с модернизацией систем подачи воды на хозяйственно-бытовые нужды;, модернизация инженерных сетей с учётом текущих и будущих изменений состава потребителей и параметров потребления; передача на аутсорсинг внутрицеховой технологический транспорт. Были темы и попроще, но тоже интересные с точки зрения организационных решений.

Ваша тема вообще улёт. По доброму завидую.

С уважением.

Сергей Жишкевич (29 May 2015 - 04:51 PM) писал:

Отчасти Вы правы.
�? поэтому, мы разрабатываем и производим оборудование по ТЗ заказчика, с учётом особенностей его производства.
Но, в этом как-раз и проблема - Российские заказчики зачастую предпочитают получить "готовое" решение, хотя и не соответствующее их потребностям, чем заниматься совместной проработкой Технической Задачи.

Знаете, коллеги, в нашей стране огромные организационные резервы для модернизации.... - но это стоит определённых денег и воли, а деньги утекают за кордон.