Сообщество производственных менеджеров

Понял спасибо.

Постараюсь скомпановать.

По моему глубокому убеждению, разработкой норм для выработки рабочих должны заниматься мастера и бригадиры с помощью производственных технологов, инженеров ОТ, сотрудников отделов нормирования труда.
Внешний по отношению к бригаде человек никогда не скажет, правильно ли рабочий выполняет работу, с нормальной ли напряжённостью. Да и не хватит внешних людей, чтобы снять весь корпус норм на предприятии и их своевременно пересматривать.

Подхода к нормированию есть 2: путём наблюдения за работой и путём расчёта норм, с использованием MODAPTS и аналогов. В идеале наблюдения надо проверять MODAPTSом.

В Германии существуют сотни компаний и много сотен консультантов, которые по договорам внешнего подряда, аутсорсинга и просто консалтинга регулярно снимают нормы, корректируют их. Все это делается с помощью современных технических и программных средств. Сам 13 лет назад участвовал в нескольких таких проектах, будучи на стажировке. Есть много сообществ специалистов, которые изучают структуру времени и занимаются нормированием с помощью всех мировых методик. В следующем номере нашего Альманаха будет статья с несколькими кейсами, посвященная методике МТМ и современном опыте ее внедрения и использования в Германии.

На конвейерах одного крупного немецкого автомобилестроительного гиганта нормированием занимается отдельная группа, в обязанности которой входит оптимизация рабочих мест с учётом требований ТП, расчёт необходимого кол-во персонала по бригадам для выполнения производственного плана. То есть специалист должен быть гибридным и включать в себя как опыт технолога производства, так и опыт работника отдела нормирования и планирования. Нормирование происходит постоянно методом хронометража. Средняя скорость нормирования 3,5 мин. процесса / день. За каждым работником закрепляется определённый участок, например 30 рабочих мест. В течение 1-3 месяцев происходит хронометраж, разработка норм, наблюдение, оптимизация рабочих мест, внедрение улучшений. После окончания работ по нормированию цикл повторяется. Т.е. нормы постоянно изменяются. Коэффициент загрузки работников на конвейере достигает 0,98...0,99.

Описание немецкого подхода в предыдущих постах это по сути тейлоровская организация труда: есть умный инженер, он должен определить рациональный урок для рабочего, аккуратно и добросовестно выполняющего поставленную задачу.
Японцы проповедуют путь кайдзен: рабочая бригада должна сама создать нормативы и в зависимости от поставленных для неё приоритетов совершенствовать методы работы, закрепляя результаты в новых нормативах.

Что предложить российскому работнику с его иррациональной тягой к справедливости?

Александр Карбаинов (25 Март 2015 - 10:34 ) писал:

Да вроде всё давно известно - хозрасчёт!

Рабочий должен понимать, как формируется стоимость изделия и издержки. Захочет зарабатывать больше - приложит к рукам голову....

вот вам живой пример, про прикладывание к рукам головы - рабочие полмесяца жалуются на низкую зарплату, получают аванс, уходят на три дня в запой, потом опять полмесяца, зарплата, запой. Как их нормировать?

Денис Промышленников (24 Июнь 2015 - 01:36 ) писал:

В литрах

в литрах - это, конечно, смешно, но проблема то в том, что чем ниже квалификация работника (или уровень его обязанностей), тем меньше желание зарабатывать. И тем выше желание "получать". И никакая фотография рабочего дня, графики и диаграммы не изменят этого. А сравнивать с германией или японией бессмысленно, у них совсем другой ментолитет.
Конечно нормировать как-то надо, но очень часто попытки нормирования, приводят к тому, что люди вынуждены писать объяснительные при каждом походе в туалет.
По этому, единственный выход - максимальная замена низкоквалифицированного человеческого труда всевозможной автоматизацией, и создание конкуренции на рынке труда.