Боровичский комбинат огнеупоров

Идея: Тросовый выключатель ленточного конвейера

Большую часть производственного процесса в обрабатывающем производстве занимает транспортировка сырья и полуфабрикатов между различным оборудованием. Не является исключением и цех №7, где для этих целей используются транспортерные ленты.

Одной из систем безопасности транспортерных лент является применение тросовых выключателей, позволяющих в случае необходимости мгновенно остановить движение ленты, находясь около любой ее части.

Электромонтер участка ОШГП-2 Позднев Алексей разработал вариант упрощения конструкции тросового выключателя. Он предложил вместо двух выключателей с каждой стороны транспортера применить систему роликов и использовать один выключатель подключенный к общему тросу аварийной остановки.

Положительный эффект от реализации идеи очевиден - снижение количества элементов в конструкции упрощает и удешевляет их обслуживание, проверку работоспособности и поддержание в исправном состоянии.
Предложение уже реализовано на одной транспортерной ленте и будет тиражироваться на другое оборудование цеха.

Боровичский комбинат огнеупоров

Идея: Применение пневмомолотка при производстве тигелей

На «Фабрику идей» поступает множество идей, направленных на улучшение условий труда и повышение производительности. Еще один пример такого рода решений – предложение формовщика огнеупорных изделий участка по производству тиксотропных изделий ЦСП Алексея Цорна.

При производстве тиксотропных изделий набивка массы в форму производилась вручную. Данная операция является трудоемкой и занимает много времени. В связи с этим выполнение большого заказа по изготовлению многоразовых тигелей затянулось бы надолго, т.к. производительность составляла 2 шт. в смену.

Автор идеи, опытный формовщик, предложил в качестве альтернативы ручному труду использовать пневмомолоток. Для этого в конструкцию съемного бойка этого инструмента внесли изменение, приварив плоскую пластину для увеличения площади соприкосновения с массой. Теперь производительность труда составляет 6 тигелей в смену вместо двух!

Боровичский комбинат огнеупоров

ИДЕЯ: Увеличение зоны сушки изделий в цехе №4

«Качество это когда возвращается заказчик, а не продукция»! – гласит один из лозунгов АО БКО, поэтому качеству выпускаемой продукции здесь уделяется много внимания, а процент брака ежегодно уменьшается! Не является исключением и цех № 4, где недавно закончился один из этапов работы по снижению уровня брака.

Иногда у продукции цеха встречался дефект - трещины на изделии. Заместитель начальника теплотехнической лаборатории Сергей Минаев предложил решение по повышению качества продукции. Он определил причину образования трещин – быстрая сушка изделий в кольцевой печи. Для ее устранения необходимо было снизить температуру сушки.

Суть идеи - увеличить расстояние от зоны горения до садки изделий. Чем больше расстояние, тем меньше температура. Цех попробовал, и все получилось! Реализация предложения позволила снизить уровень брака (ниже нормативного!). Дополнительным плюсом для работников стало снижение температуры при садке изделий в печь в два раза!

Таким образом, идея принесла двойной эффект – снижение уровня брака и улучшение условий труда в цехе.

Барабинская ТЭЦ

Артем Барбышев, ведущий специалист службы диспетчерского и технологического управления Барабинской ТЭЦ, предложил в критически важных электроустановках использовать тепловизионное реле (по сути маленькие тепловизоры). В случае повышения температуры какого–то элемента прибор дает предупредительный сигнал, что позволяет специалистам незамедлительно провести анализ причин.


Сейчас перегрев контролируют во время периодических осмотров, для этого используют тепловизор либо термоиндикаторные наклейки, которые меняют цвет при повышении температуры. Но все это требует внимания оперативного персонала. А установка таких реле позволила бы автоматизировать этот процесс и обеспечить постоянный контроль температурных режимов оборудования, поскольку доступ к устройствам возможен с компьютера или смартфона.

Вместо «железа» виртуальная платформа

Виртуализация – одна из популярных технологий, которые используются сегодня в IT-сфере. Она позволяет на основе одного физического компьютера создать, скажем, несколько виртуальных автоматизированных рабочих мест. Например, с ее помощью можно объединить ряд серверов в один, сэкономив тем самым на приобретении техники, ее содержании и затратах на электроэнергию.

Именно такую идею озвучил слесарь КИПиА Заполярной промплощадки Ново-Уренгойского ЛПУ Тимур Ярмухаметов, предложив перевести резервные серверы автоматизированной системы управления (АСУТП) компрессорных цехов на виртуальную платформу. Как объясняет Тимур, в каждом цехе компрессорной станции (а на Заполярной КС их три) установлены как основные, постоянно работающие серверы АСУТП, так и резервные, предназначенные для того, чтобы в случае каких-либо сбоев взять нагрузку на себя, обеспечив непрерывность работы системы. Эти резервные машины представляют собой дорогостоящее оборудование и, конечно же, требуют постоянного обслуживания.

Он предложил перевести их функционал в виртуальное рабочее пространство, развернутое на одном из общестанционных серверов, и подробно рассказал, как это можно реализовать.

– При переносе аппаратных резервных цеховых серверов на виртуальную платформу архитектура АСУТП становится комбинированной (аппаратный основной сервер и виртуальный резервный). Такие комбинированные решения увеличивают отказоустойчивость системы управления, так как основной и резервный серверы разнесены территориально (не привязаны к одному источнику питания), упрощают администрирование, ускоряют процесс поиска и устранения неисправностей. К тому же перенос резервного сервера из аппаратной реализации в виртуальную позволит высвободить дорогостоящее импортное оборудование в состав обменного фонда запчастей, а также при расширении системы даст возможность сэкономить до 50 процентов затрат на серверное оборудование – ведь в этом случае уже не нужно реализовывать резервный сервер на аппаратной платформе, так как его функции будет выполнять виртуальный, дополнительно развернутый на уже существующем общестанционном сервере, – говорит он.

Источник: "Сибирский газовик"

На Белоярской АЭС стартовал станционный этап III Дивизионального конкурса «Лучший начальник производственного цеха или отдела АЭС в 2024 году».

Конкурсанты подают на рассмотрение анкеты и оценочные листы, в которых отражены такие показатели, как лидерство и инициативность, умение работать в команде и следовать общим целям, выполнение производственных планов и ключевых показателей эффективности, производственные достижения и развитие ПСР в подчинённом подразделении, и многое другое.

По результатам заочного рассмотрения материалов будут определены финалисты, а из них 12 апреля по результатам очного отбора определятся победитель и призёры станционного этапа конкурса. Каждый финалист выступит с презентацией и ответит на вопросы членов экспертной комиссии, возглавляемой директором БАЭС.

Затем из победителей с предприятий состоится отбор финалистов и финал конкурса на уровне Концерна «Росэнергоатом».

#машиностроение

На ремонтно-инструментальном заводе КАМАЗа определены лучшие рационализаторы в четвёртом квартале 2023 года.

Электрогазосварщик цеха запасных частей Константин Кудрявцев по итогам конкурса победил в двух номинациях. Первое направление «Безопасность» коснулось улучшения условий труда. Во время работ на участке наплавки крановых колёс образуется сильная загазованность и запылённость, что может вызвать острые и хронические заболевания. Уменьшили негативное воздействие с помощью воздуховытяжного устройства. К тому же появилось дополнительное освещение. В итоге на участке стало чище и светлее.

Константин также смастерил кондуктор. Раньше слесарь помогал сварщику в изготовлении ограничителей. Сейчас же помощь первого не требуется, поскольку деталь крепко зажимается в оснастке. Идея принесла победу в направлении «Исполнение заказа».

Начальник отдела технического контроля Олег Алексеенко выиграл в номинации «Качество». Рационализатор придумал, как точнее измерять профиль червячных фрез. Зубья инструмента оценивались по кальке на проекторе с точностью 0,02 мм. После закупки четырёх щупов и двух специальных держателей для них точность измерений выросла до 0,003 мм. Такой подход снизил затраты на доводку фрез и наладочный брак.

В цехе мостов АвЗ применяются удлинители. При работе ломается головка, и приходится списывать весь инструмент целиком. Эту проблему решила кладовщица инструментального отдела № 3 Алла Искоркина, предложившая сделать в большом количестве только изнашиваемую часть. Инициатива стала лучшей в номинации «Затраты».

Идею того, как сократить время на сверление отверстий диаметром 1,4 мм в индукторе-спрейере, подал начальник бюро технологического отдела Раиль Курбангалиев, победивший в направлении «Корпоративная культура». Раньше процесс был не самым быстрым. Сначала ризовцы вручную размечали сетку на заготовке, затем кернили отметки и, наконец, сверлили их. С кондуктором всё стало проще: после установки на оснастку работники сверлят первое отверстие, фиксируют деталь и продолжают операцию. Никакая разметка уже не требуется, и скорость увеличивается в 10 раз.

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

#машиностроение

Итоги конкурса «Лидер PSK» за работу в четвёртом квартале 2023 года подвели на ПРЗ КАМАЗа.

Старший мастер цеха сборки-сварки кабин Сирин Салимгараев знает, как важно создать безопасные и комфортные условия труда. На участке, где он работает, некоторые модификации крыш на кабину устанавливаются вручную. Чтобы рабочим было удобнее, он предложил расширить лестничную площадку и стал победителем в номинации «Безопасность».

В цехе штамповки и сварки деталей кабин выпускаются комплектующие для флагмана К5, а значит, особенно важно обеспечить качество продукции. Начальник цеха Ярослав Василенко, обнаружив неправильную приварку гаек, предложил изготовить крышку для KLT-тары с фигурной прорезью, повторяющей профиль правильно сваренной детали. Благодаря этому кайдзену, победившему в номинации «Качество», бракованное изделие точно не попадёт в тару, предназначенную к отправке на конвейер.

Чтобы исполнение заказов шло по графику, слесарь-ремонтник цеха штамповки деталей рам Рафит Шамсиев изготовил приспособление, где металл режется с помощью специального рычага. Раньше это приходилось делать на тисках, и времени на операцию уходило в два раза больше.

Существенно сократить затраты удалось благодаря разработке наладчика станков и манипуляторов с программным управлением отдела промышленной электроники Вадима Гарифьянова. Он написал программу для роботизированного комплекса окраски моделей кабин «Компас».

Благодарим редакцию газеты "Вести КАМАЗа" за предоставление данного материала.

#машиностроение

На кузнечном заводе КАМАЗа подвели итоги первого этапа конкурса «Лидер PSK» по итогам IV квартала 2023 года.

При порезке секторов на абразивно-отрезном станке от взаимодействия металла с абразивным кругом в рабочей зоне разлетаются искры, а вокруг станка оседает абразивная пыль. По кайдзен-предложению станочника широкого профиля штампово-инструментального корпуса Антона Квеценя на рабочий стол станка изготовлен и установлен защитный кожух с окошком для просмотра рабочего процесса. Так удалось устранить травмоопасную ситуацию и сократить время на уборку. Условный экономический эффект составил 6000 рублей.

Мастер участка штампово-инструментального корпуса Николай Тытюк обратил внимание на то, что в процессе штамповки в зазор между колонкой и поверхностью втулки набивается графитная смесь с окалиной, из-за чего колонки задираются и приходят в негодность. Он предложил изготовить колонки с продольными пазами по всей рабочей длине глубиной 6 мм. Теперь шлак и окалина в процессе работы сползают по этим шести пазам, а срок эксплуатации колонок увеличился. Условный экономический эффект составил 32 тыс. рублей.

Ведущий инженер-технолог отдела контроля и анализа технологических процессов Сергей Шилов своим кайдзен-предложением сократил время на операционную наладку оборудования при штамповке в КПК-3 поковок «полуось». Он разработал и ввёл в применение при наладке задних упоров переходное универсальное приспособление. Условный экономический эффект составил 94 тыс. рублей.

Слесарь-ремонтник ЦРиООК № 5 Сергей Павлов сократил время на ремонт оборудования. На прессе LZK 4000 N 2 из-за заклинивших подшипников произошло проворачивание внутренних обойм по валу, что привело к износу вала. Он предложил проточить изношенные участки вала и запрессовать горячим методом предварительно подготовленные втулки, затем произвести окончательную обработку под чистовые размеры. Условный экономический эффект составил 106 тыс. рублей.

Заместитель начальника отдела – начальник бюро проектирования новых технологий ТООМД Владимир Кияшов разработал единую электронную базу данных о СОЖ для горячей объёмной штамповки КЗ. В ней отражены все необходимые параметры для быстрого поиска информации, а для общего доступа сотрудников завода её разместили на сервере КОИиО.

Сенгилеевский цементный завод

Это предложение стало победителем в конкурсе «Улучшение года» в номинации «Лучшее решение ТРИЗ». Рассказывает автор идеи - Илья Останин, начальник цеха помола цемента:

– Мы вместе с командой модернизировали нашу двухвалковую дробилку. Имеющаяся конструкция футеровки дробилки не была рассчитана на дробление мела (он налипал на поверхность). Мы изменили форму рабочей поверхности зубьев на футеровке дробилки. На валки дробилки установили 14 дополнительных зубьев высотой 80 мм, имеющих форму усеченного конуса. Инженеры подобрали оптимальное межвалковое расстояние, организовали режим реверса вращения барабана путем переключения фаз на электродвигателе. Несущественное вложение, но годовой экономический эффект получился до 1 миллиона.

Вот еще пример. У нас на второй цементной мельнице часто налипал материал на сбросную трубу, из-за этого она забивалась и возникала аварийная ситуация. На очистку трубы уходило от 3 до 5 часов. Мы тогда взяли и изменили угол наклона у трубы. Теперь на этом участке нет простоев.

ЦЕМРОС

На Осколцементе нашли способ откачивать воду, которая подтапливала отделение разгрузки вагонов железнодорожного цеха. А все благодаря внедрению кайзен-подхода.

Каждую весну отделение вагоноопрокидывателя Осколцемента подтапливают грунтовые воды. Попадают они внутрь через приямок. Особенно от этого страдает отделение разгрузки вагонов. Чуть потеплеет – и работники цеха встают на дежурство, чтобы контролировать уровень воды и включать в ручном режиме насос. Делать это приходилось до четырех раз за смену и отнимало до трех часов рабочего времени.

Справиться с нашествием стихии удалось электромеханику железнодорожного цеха Вячеславу Буряковскому. Он предложил оснастить приямок воды датчиками уровня и автоматизировать процесс откачки. Коллеги подхватили идею, сами изготовили и установили блок управления насосом. Теперь уровень грунтовых вод снижается в автоматическом режиме. Постоянно присутствовать при откачке воды сотрудникам теперь не нужно, а проверка датчика занимает всего несколько минут.

#машиностроение

На автомобильном заводе КАМАЗа подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за четвёртый квартал 2023 года. Идеи мастеров, наладчиков, технологов позволили повысить качество продукции и снизить затраты, а общий экономический эффект предложений по улучшениям превысил миллион рублей.

Мастер цеха общезаводских систем Ренат Гимадиев предложил сделать более безопасной эксплуатацию установки фильтрации СОЖ. Для её очистки ремонтникам приходится спускаться вниз по лестнице. Чтобы делать это было удобнее, вырезали с краю люк, приварили туда петли и установили ручку. Автор этого кайдзена занял второе место в конкурсе в номинации «Безопасность».

Наладчик цеха тормозов Фанил Файзуллин присмотрелся к механической обработке дуги – на фрезерном станке на этой заготовке делали пазы, но они не всегда соответствовали требованиям из-за отсутствия фиксации. По предложению опытного рабочего была изготовлена стойка с кронштейнами для закрепления детали. Дефекты остались в прошлом, а Файзуллин стал победителем в номинации «Качество».

Более 99 тыс. рублей составил экономический эффект победителя в номинации «Исполнение заказов» главного специалиста технологического отдела Ирины Андрюхиной. Она предложила сократить время на сверление двух отверстий на кронштейне на 30% за счёт исключения операции переустановки деталей.

А инженер-технолог отдела анализа эффективности сборки автомобилей Ксения Мухаметшина своим кайдзеном снизила затраты на обслуживание инструмента. Во время подсборки заднего крыла большегруза при затяжке винтов стачивалась бита на шуруповёрте. Специалист заменила винты на болты с шайбой. За счёт предложения, ставшего лучшим в номинации «Затраты», удалось сэкономить более 344 тыс. рублей.

Победитель в номинации «Корпоративная культура», мастер цеха тормозов Исламгали Мотыгуллин за счёт использования специальной тары сократил время на сборку стружки с 10 до двух минут.

Лучшая команда проекта трудится под руководством начальника цеха сборки малотоннажных автомобилей Дениса Коваленко. Он предложил сократить время заправки грузовиков технологическими жидкостями за счёт изготовления транспортировочной тележки, на которой подвозится контейнер с антифризом. Экономический эффект проекта – более 458 тыс. рублей.

ЛУКОЙЛ-ПЕРМЬ

Идеи могут быть как экономического, так и качественного характера.

• за идею, переданную в проработку, выплачивается 1000 рублей;
  
• за идею, по которой утвержден паспорт инициативы, – до 50 000 рублей (при качественном эффекте до 0,5 млн рублей, на всю группу);
  
• до 150 000 рублей (от потенциального положительного экономического эффекта, на каждого работника, за 12 месяцев с достижения точки окупаемости);
  
• до 300 000 рублей (от фактического положительного экономического эффекта, на каждого работника, за 12 месяцев с даты фактического достижения точки окупаемости).

Таким образом, автор инициативы может получить за свою идею максимально 301 000 рублей.

#металлургия

Новолипецкий металлургический комбинат по итогам 2023 года реализует более 21 тыс. инициатив сотрудников по улучшению производства и повышению эффективности процессов.

Плановый экономический эффект проектов — 3,5 млрд рублей. Идеи в основном направлены на сокращение времени простоев, повышение надежности работы оборудования и выпуска дополнительной продукции.

Рассказываем о некоторых из них:

• в аглодоменном производстве элемент кранов, который быстро изнашивался, укрепили более стойким наплавочным материалом. Срок службы шаровых кранов вырос в 1,5 раза;
  
• в ферросплавном цехе НЛМК из процесса загрузки угля удалили лишнюю транспортировку. Для этого изменили конструкцию бункеров шихтового двора: теперь они могут сразу принимать фуры с углем;
  
• интересную идею предложили в сталеплавильном производстве НЛМК: бетонное «ситечко» для промковша. Теперь шлак и сталь сливают с точностью до килограмма.

ОМК

Как предотвратить деформацию при сварке блоков трубопроводов из титана

Производство сильфонных компенсаторов при изготовлении блоков трубопроводов из титана столкнулось с проблемой деформации штуцеров и корпусов. После сварки и исправлений сварного шва торец штуцера деформировался, разница между наименьшим и наибольшим диаметрами составляла более процента, что недопустимо.

– Технология правки подобных отклонений для блоков из титановых сплавов в производстве отсутствует, – рассказал оператор станков с программным управлением Юрий Козырев. – Исправления занимали много времени. Их осуществляли вручную методом холодной правки при помощи слесарного инструмента. И это не гарантировало положительный результат.

Заводчанин предложил применять оснастку, чтобы предотвращать деформацию при сварке. Юрий Козырев самостоятельно разработал эскиз необходимого приспособления. Специалисты технической службы разработали задание, а коллеги из конструкторского отдела выполнили чертежи. Оснастку изготовили из оставшихся материалов.

Эффект оказался весьма ощутимым – значительно улучшилось качество продукции, увеличилась производительность, снизилось время на изготовление блоков. А подобную оснастку можно использовать для изделий разных диаметров.

Белоярская АЭС

Для подведения годовых итогов по охране труда в подразделении производят сбор массива данных из листов самооценки к ежемесячным Дням охраны труда. А поскольку крупные подразделения имеют по несколько отделов (участков и т. д.), то за формирование данных и ведение документации по ОТ отвечают по несколько исполнителей. Процесс свода этих данных, сформированных несколькими специалистами, занимает много времени.

Ведущий инженер ИТО СБ Дмитрий Новосёлов обратил внимание, что лист самооценки представляет собой файл в формате xlsx или ods, который позволяет формировать несколько ярлыков, суммировать по ним данные и выводить в единую итоговую таблицу. Он предложил сформировать единый лист самооценки на календарный год с вкладками на каждый месяц и итоговой вкладкой и задать формулы в нужных ячейках месячных вкладок.

Таким образом, итоговые цифры за год будут сводиться из всех листов самооценки автоматически, их останется лишь поставить в годовую презентацию по подразделению.

Излучатели вместо батарей: как в депо «Россошь» модернизировали систему отопления

Ранее котельная работала на дорогом мазуте. Расходы на отопление и ремонт были существенными. В депо решили перейти на теплоэнергетические установки, работающие на природном газовом топливе.

– Здание вагоносборочного участка – самое большое в депо, с потолками высотой восемь метров. Оно оптимально для использования инфракрасных излучателей. При такой высоте они полностью безопасны, – объясняет главный инженер предприятия Виталий Стипаненко. – Мы изучили опыт инфракрасного отопления в депо «Гороблагодатская» – и убедились в надежности и экономичности излучателей.

Работы начались в мае прошлого года, а в декабре новую систему запустили в эксплуатацию. Восемь инфракрасных излучателей, работающих на газовом топливе, установили в основном производственном здании. Они нагревают поверхность предметов, от которых греется воздух в помещении. В дополнение к ним используется мощный воздухогенератор.

Новая котельная находится в административно-бытовом здании депо. Она подает теплофикационную воду для отопления самого АБК и части производственных помещений. А три воздушных установки отапливают монтажное отделение и другие производственная помещения. Комбинированная система – инфракрасное, воздушное и водяное отопление – система обеспечивает сейчас максимальную эффективность.

#металлургия

Благодаря этому рацпредложению в теплосиловом цехе ОЭМК смогут экономить ежегодно более 110 тысяч кВт/ч электроэнергии.

Автор идеи мастер ТСЦ Евгений Мануйлов нашёл техническое решение, чтобы изменить на участке промышленной котельной схему управления приводами насосов химически очищенной воды с использованием частотных преобразователей.

— Проектировщики заложили запас мощности этих насосов много лет назад, — поясняет Евгений Мануйлов. — Ведь на ОЭМК, например, планировали построить второй электросталеплавильный цех, который обслуживала бы и наша промкотельная. По факту все эти годы избыточная мощность влекла за собой и пустые траты электрической энергии, и ненужные нагрузки на трубы, задвижки и другое оборудование. Поэтому я и предложил привести всё в норму, то есть использовать мощность насосов в соответствии с реальными потребностями.

В конце прошлого года идея заняла на комбинате второе место в конкурсе на лучшее рацпредложение в области энергосбережения и энергоэффективности

#металлургия

Это рацпредложение стало лучшим от ОЭМК на XII корпоративном конкурсе Металлоинвеста.

Авторы предложения по оптимизации режима сжигания природного газа в роликовой печи-термостате СПЦ-2 – начальник теплотехнической лаборатории Сергей Попов, ведущий инженер ТТЛ Денис Вязников и начальник участка печей СПЦ-2 Валерий Елисеев.

Печь-термостат на мелкосортной линии стана-350 поддерживает температуру проката после его выхода из печи нагрева и перед подачей на линию стана. Заготовку разрезают пополам, прежде чем она попадает на стан. Вторая её часть в ожидании своей очереди считанные минуты находится в печи-термостате, которая не даёт прокату остыть.

Команда рационализаторов определила минимально допустимое количество газа, подаваемого на горелки для поддержания их эффективной работы. Нужные данные разработчики внесли в режимную карту работы печи-термостата. Перенастройка горелок печи позволила почти на 5% снизить потребление природного газа. Его ежегодная экономия составит около 135 тысяч кубометров.

На территории Скопинской промышленной площадки, входящей Группу ОАТ (структура ПАО «КАМАЗ»), подведены итоги ежеквартального конкурса кайдзен-предложений.

Третий год на предприятиях Скопинской площадки проводится конкурс кайдзен-предложений. Условия простые – придумать улучшение, оформить, внедрить самому или с командой. Из всех кайдзен-предложений жюри выбирает лучшие, а их авторам выплачивают премии до 4 тыс. руб. На днях были определены лучшие предложения по итогам четвёртого квартала 2023 года.

Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах Владимир Климов обратил внимание на то, что при изготовлении кронштейна работнику приходится периодически прерывать работу, чтобы уложить комплектующие рядом с рабочим местом. Потеря времени при этом составляла до 60 минут в смену. Для исключения потерь времени он предложил установить на оборудовании двухъярусный наклонный накопитель.

Наладчик сварочного и газоплазморезательного оборудования цеха № 1 Владимир Комаров предложил модернизировать приспособление на роботизированном сварочном комплексе KUKA, чтобы при замене, ремонте и последующей регулировке датчиков его не нужно было отключать полностью. Для этого доработали держатели для датчиков и настроили один из датчиков на контроль операции.

Наладчик сварочного и газоплазморезательного оборудования цеха №1 Ефим Макаров доработал программу для промышленного оборудования, позволяющую избежать остановок для переналадки оборудования.

Ведущий инженер-конструктор Отдела специального технологического оборудования Сергей Катунин усовершенствовал процесс сварки детали в роботизированной ячейке. Он спроектировал, изготовил и установил подвижные направляющие, позиционирующие изделие в момент соударения с ограничителем и автоматически убирающиеся после позиционирования изделия, для освобождения зоны захвата «рукой» робота.

Красноярский цементный завод

Механики и конструкторы завода заметили, что при вращении печи происходит интенсивный износ рекуператорного узла с одной стороны, другая же сторона фактически не работает. Их идея заключалась в том, чтобы сделать симметричные детали и по факту выработки одной стороны рекуператорного узла перевернуть его и задействовать другую сторону. Они стали прорабатывать этот вопрос, моделировать свой проект в специальной ИТ-программе. В ней всё складывалось благополучно.

В мае при плановом ремонте вращающейся печи № 3 был установлен модернизированный рекуператорный узел. «Никто не верил в успешный исход нашей авантюры! Были опасения, что не получится сделать всё симметрично, состыковать детали при сборке. Но нам удалось, - рассказывает технический директор ООО «Красноярский цемент» Данила Ботвинин. - После нескольких месяцев работы модернизированного рекуператорного узла зафиксировали результаты: оборудование хорошо себя ведет, просыпь и запыленность отсутствуют. Вдохновленные победой, мы решили представить этот проект на конкурсе предложений по улучшению среди механиков холдинга. И взяли первое место!»

По словам Данилы Ботвинина, экономический эффект от реализации идеи составит порядка 53 миллионов рублей. А если в 2024 году по аналогии будет модернизирован и узел печи № 4, компания сэкономит еще полсотни миллионов.

#машиностроение

Заседание организационного комитета КАМАЗа по определению победителей второго этапа конкурса «Лидер PSK» за 2023 год прошло под председательством первого заместителя генерального директора ПАО «КАМАЗ» – исполнительного директора Владимира Курганова. Поскольку номинаций в конкурсе много, сообщим только о тех, кто занял первые места. Начнём с кайдзен-предложений по направлениям SQDSM.

Электромонтёр по ремонту и обслуживанию электрооборудования ЦРО-2 литейного завода Ильсур Япбаров получил премию в 100 тыс. рублей за исключение травмоопасной ситуации. На АФЛ SPO-1 рычажный механизм захватов закреплён к цилиндру лифта. При аварийно-ремонтных работах в случае срыва резьбы есть риск падения на ремонтника механизма весом более 500 кг, т.к. отсутствуют ограничители. По предложению Япбарова установили ограничители для защиты от случайного выпадения механизма.

Кайдзен-предложение двух сотрудниц технологического отдела АвЗ –главного специалиста по картерам Елены Пащенко и ведущего инженера-технолога Юлии Молоковой – тоже отмечено премией в 100 тыс. рублей. Оно заключается в снижении трудоёмкости. Технологи внесли изменения в конструкцию заготовки кронштейна 5460-2801210/211, исключив операцию расточки при обработке на станке ЧПУ. Время обработки уменьшилось с 21 до полутора минут.

Слесарь МСР цеха карданных валов АвЗ Олег Скота заметил, что на участке, где производится сборка 230-го картера, теряется время при его установке в пресс, а запрессовка подшипника производится некачественно. Чтобы исправить ситуацию, он предложил изготовить выдвижной стол, тем самым улучшив эргономику рабочего места за счёт исключения подъёма деталей на уровне плеч. Условный экономический эффект составил около 77 тыс. рублей, а премия слесаря – 50 тыс. рублей.

В номинации «Лучшая команда проекта PSK» в первой группе победил проект «Оптимизация процесса изготовления 65115-3570106 ось». Руководитель проекта, начальник производства мостов АвЗ Станислав Белов и его команда получили премию в 80 тыс. рублей. По их предложению мехобработку стали проводить на другом станке. Если на универсальном токарном станке 16К20 в АТЦ обработка занимала 21 минуту, то на шестишпиндельном автоматно-токарном станке 1А225-6 – менее четырёх минут. К тому же раньше много времени уходило на выставку станка, на проверку размеров на обработанных поверхностях с остановкой оборудования, теперь же деталь обрабатывается с одной наладки, промежуточный контроль размеров проводится без остановки оборудования. Реальный экономический эффект составил почти 2,5 млн рублей.

В третьей группе первое место занял проект под руководством заместителя гендиректора по транспортной экспедиции и таможенному оформлению АО «ВТК «КАМАЗ» Мубариза Гюльахмедова, его команда получила 30 тыс. рублей. Дело в том, что с 10 января 2022 года ГИБДД приостановила выдачу транзитных номеров на товарные автомобили экоклассов «Евро-2», -3 и -4 по причине несоответствия. В связи с этим перемещение автомобилей своим ходом до зарубежных грузополучателей стало невозможно. В результате рабочих встреч с ООО «Электронный паспорт» были проработаны возможные варианты решения проблемы и на совместном совещании в Минпромторге РФ согласовано разрешение выпуска ЭПТС в статусе «незавершённый», который позволил возобновить доставку товарных автомобилей своим ходом. Реальный экономический эффект составил свыше 4,3 млн рублей.

#машиностроение

На ремонтно-инструментальном заводе КАМАЗа подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за третий квартал 2023-го года. Здесь починили пескоструйные пистолеты и микрометры, изготовили детали для пневмошлифмашинки и пневмогайковёртов, а также восстановили защитный кожух.

В бригаде № 411 мастера инструментального цеха № 3 Татьяны Бобоназаровой придумали, как не допустить травмоопасной ситуации. Изношенный защитный кожух весом 4,4 кг мог упасть на ногу рабочему. Рационализаторы восстановили экран, укрепили его с четырёх сторон кронштейнами и заменили старые замки на усиленные. Это обеспечило безопасность потребителям, а также исключило попадание грязи, пыли или влаги внутрь гайковёрта и вылета из инструмента мелких частиц при работе с ним. Улучшение принесло победу по соответствующему направлению.

При эксплуатации микрометров на ПРЗ появляется износ торцевых поверхностей «пяток» с диаметром 8 мм. Проблема решается вручную на притирочной плите микропорошками. Но во время ремонта сложно сохранить перпендикулярность притираемой поверхности относительно оси «пяток», из-за чего микрометры не всегда проходят аттестацию. Слесарь-инструментальщик инструментального отдела № 5 Ахметдияр Бахтияров предложил изготовить оригинальные оправки по эскизам, устанавливать и закреплять их перед притиркой. Это лучшее кайдзен-предложение по направлению «Качество».

А проблему с выходом из строя водила – детали пневмогайковёрта –решил коллега Бахтиярова Виктор Чапаев. Изготовить эту часть инструмента технически сложно. Другой вариант – починить изношенную деталь, наплавив на неё и обработав металл. Такой подход предотвращает простой на сборке рам ПРЗ из-за отсутствия инструмента, а ещё продлевает срок службы водил в 1,5 раза. Инициатива стала лучшей в номинации «Исполнение заказа».
Ещё один слесарь-инструментальщик ИО-5 Александр Матаев победил в направлении «Корпоративная культура». Ризовец помог прессоворамщикам с пневмошлифмашинкой. Он решил вопрос с износом проушин рычага пускового пневмоклапана. На лазерном оборудовании ПРЗ сделали 50 заготовок, загнули проушины, а затем установили на инструмент.

А победитель в номинации «Затраты» мастер ИО-7 Виктор Егорычев предложил отремонтировать три списанных корпуса пескоструйных пистолетов, когда на производстве цветного литья литейного завода возникла нехватка этого инструмента. Идея помогла ПЦЛ ЛЗ трудиться без простоев.

#машиностроение

На прессово-рамном заводе КАМАЗа подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за третий квартал.

Тезис об ответственности за безопасность на рабочем месте на ПРЗ подтверждён реальными делами. Победителем в этой номинации стал заместитель начальника цеха окраски № 2 Ильнар Авзалов. По его предложению закуплена тележка для транспортировки упаковочной ленты и инструмента, которая сделает работу более удобной и безопасной.

Победителем в номинации «Качество» стал ещё один руководитель – заместитель начальника цеха малых серий Альберт Салахетдинов. Чтобы избавиться от дефекта при изготовлении кронштейна, он предложил маркировать линию гиба перед отправкой на специальную установку. Экономический эффект этого кайдзена оценили в 237 тыс. рублей.

Мастер цеха ремонта и обслуживания сварочно-окрасочного оборудования Наиль Зарипов знает, как ускорить исполнение заказов, то есть побыстрее устранить поломки. Раньше для снятия с вала шестерёнок электродвигателя приходилось использовать приспособления разных размеров. Чтоб не терять время на поиск съёмника нужного размера, изготовили унифицированный, который подходит для всех видов шестерёнки. Эта идея сэкономила 132 тыс. рублей.

Значительно снизить затраты на металл позволило предложение начальника бюро производственно-технического отдела штамповой оснастки Елены Лапиной. Судя по конструкторской документации, для изготовления рёбер штампа требовалось более 2530 кг металла, но опытный технолог сразу поняла – при изменении толщины размера рёбер можно сократить затраты на металл, как и время на фрезерную обработку. Общий вес заготовки после внедрения кайдзена почти на полтонны меньше – 2088 кг. Экономический эффект победителя в номинации «Затраты» – 186 тыс. рублей.

Среди предложений в номинации «Корпоративная культура» конкурсная комиссия высоко оценила улучшение ведущего инженера отдела охраны труда и пожарной безопасности Айнура Курбанова. Он, потратив немало времени на систематизацию итогов проверок по культуре производства подразделений завода, предложил для упрощения поиска систематизировать их в таблицах Excel. За нововведение ему благодарны все коллеги, работающие в отделе, да и премия лишней не будет.

#машиностроение

В блоке развития КАМАЗа подвели итоги конкурса «Лидер PSK» за третий квартал 2023 года.

Чтобы исключить большой объём работы и возникновение ошибок при ручном сравнении комплектаций глобального автомобиля, инженер-технолог 2 категории отдела нормирования технологий ТЦ Айсылу Кашапова предложила автоматизировать процесс в системе Teamcenter. Теперь на экран выводится таблица с достоверной информацией, а для большей наглядности строки выделяются определённым цветом, в зависимости от вида комплектаций. Условный экономический эффект от реализации составит около 500 тыс. рублей в год.

Снизить затраты на инструмент за счёт изменения технологии обработки детали предложила инженер-технолог 2 категории отдела анализа и координации инструментального обеспечения ТЦ Ольга Горячева. Для обработки детали «Блок цилиндров» 910.10-1002015-11 в цехе 123 на заводе двигателей использовалась торцевая фреза со сменными твердосплавными пластинами «Вальтер». Для повышения стойкости и снижения расхода инструмента Ольга совместно с ризовцами предложила использовать другую фрезу с пластинами «Микробор», превосходящими базовые по стойкости в 33 раза. Благодаря этому годовой экономический эффект составит около 2 млн рублей.
Заполнение номенклатуры технологического состава в системе 1С-ERP производилось двумя разными процессами, что приводило к большим временным затратам. Инженер-технолог 3 категории отдела специальных технологий НТЦ Ляйсан Тухбатуллина предложила объединить процессы. Экономический эффект от внедрения этого кайдзен-предложения составит 360 тыс. рублей в год.

Инженер-конструктор 2 категории группы сцеплений НТЦ Юрий Бажнин заметил, что отсутствует форма карты контроля требуемых параметров для полного измерения детали «Поршень 3М 4123-1711730», что приводит к таким видам потерь, как повторное измерение недостающих параметров, потеря времени на их поиск и анализ. Бажнин разработал карту контроля для этой детали, что позволит экономить свыше 250 тыс. рублей в год.

Нередко сотрудники, чьё рабочее место располагается под потоком холодного воздуха кондиционера, простужались и уходили на больничный. Ведущий инженер-конструктор конструкторского отдела режущего инструмента и средств измерений ТЦ Евгений Шушков предложил изготовить и использовать экраны для кондиционеров, которые направляют холодный воздух вдоль потолка.