Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

Ураласбест

Еще недавно ремонтники испытывали большие неудобства в случаях подклинивания или вибрации колес заднего моста большегрузных самосвалов. Это означало, что неисправность возникала либо в тяговом электродвигателе, либо в бортовом редукторе. Определялось место поломки на слух при движении автомобиля. А это непросто, учитывая количество посторонних шумов. К тому же, приходилось гонять огромный автомобиль не один километр.

В феврале внедрен метод диагностики, предложенный Виктором Чащиным. Состоит он в том, чтобы отключить в ремонтном боксе электродвигатель от основной схемы и подключить в сеть сварочного аппарата, находящегося на рабочем месте. Требовалось напряжение всего в 65 вольт, чтобы запустить в работу поднятые домкратом колеса заднего моста. В тишине место неисправности определили сразу. Никаких дополнительных расходов и материалов не потребовалось, зато есть существенный экономический эффект.

В Металлоинвесте действует несколько программ повышения потенциала производства. Одна из них — конкурс рационализаторских предложений в области энергосбережения и энергоэффективности, позволяющая как экономить финансовые и материальные средства, так и повышать производительность оборудования.

�?дея коллег из ТЭЦ Уральской Стали Виктора Седнева и Андрея Соловьёва, позволяющая повысить эффективность работы турбокомпрессоров ПВС, вошла в число победителей прошлого года. При скромных затратах — чуть более 100 тысяч рублей — ежегодная экономия составит более пяти миллионов рублей.

В состав ТЭЦ входит паровоздуходувная станция с шестью турбокомпрессорами, обеспечивающими дутьём (сжатым подогретым воздухом) доменные печи. Благодаря конструктивным особенностям компрессоров нагретый за счёт сжатия воздух из атмосферы вначале охлаждается с +75 °С до +45 °С и после дообогащения кислородом, получаемым из ККЦ, вновь сжимается и нагревается до температуры, необходимой в технологическом процессе выплавки чугуна. Чаще всего это +150 °С.

Ежегодно каждый из турбокомпрессоров проходит капитальный ремонт. Одним из самых времязатратных процессов до недавнего времени был ремонт воздухоохладителей, представляющих собой встроенный в агрегат корпус с водяными трубками и межтрубным пространством, по которому проходит воздух. В трубном пучке периодически появляются течи, которые снижают эффективность компрессора как по давлению, так и по расходу воздуха. Ранее в ходе ремонта после опрессовки труб воздухоохладитель ставили обратно в воздуховод компрессора и проводили пробный пуск, наблюдая, не выдавливает ли сжатый воздух жидкость в местах повреждёния. Если не все течи были заделаны, трудоёмкую операцию приходилось выполнять вновь.

— Давление воздуха, достаточное для проверки трубного пучка, — всего две атмосферы, и запускать даже на короткое время огромный агрегат — это терять тонны пара и воздуха. Поэтому вместе с начальником участка турбинного цеха Андреем Соловьёвым мы предложили изготовить стенд в виде отдельно стоящего короба, размерами и формами повторяющего корпус воздуховода турбокомпрессора. �? теперь все испытания отремонтированных трубных пучков предлагаем проводить без пуска основного оборудования, — излагает суть идеи главный специалист теплоэлектроцентрали Виктор Седнев.

Проект внедрён и уже прошёл тестовые испытания. Сжатый воздух для поиска повреждённых труб берётся из штатной воздушной системы, предназначенной для технологических процессов на Уральской Стали, а вода из обычного водопровода. Реализация рацпредложения позволит ТЭЦ значительно снизить затраты тепловой энергии и экономить 1 343 тонны условного топлива ежегодно.

Александр Трубицын, "Металлург"

Лебединский ГОК

Эта идея по усовершенствованию системы охлаждения компрессорных установок, эксплуатируемых на шахте, вошла в число 16 лучших проектов конкурса на лучшее рационализаторское предложение в области энергосбережения и энергоэффективности.

Речь идёт о модернизации компрессорной станции ствола № 4 дренажной шахты. Подач у воздуха для пневматического оборудования в забоях, а также снабжение им ГБМ обеспечивают четыре компрессорных установки. Для устойчивой работы они не должны перегреваться. Помощником в этом служит градирня башенного типа, предназначенная для охлаждения оборотной воды. Принцип действия таков: жидкость из установки подаётся на верхнюю отметку сооружения, где рассеивается и охлаждается воздушным потоком до необходимой температуры и поступает обратно. �?з-за контакта воды с воздухом в холодильниках и каналах 1 и 2 ступеней компрессоров образуется накипь.

— Уменьшается теплоотдача, поэтому оборудование перегревается и приходится разбирать компрессор и в течение нескольких смен прочищать систему охлаждения. Да и процесс этот трудоёмкий, — отметил автор идеи, Евгений Кривошеев.

Чтобы решить проблему, он предложил охлаждение сделать замкнутым:

— В градирне надо поставить радиатор из металлических труб, при прохождении через которые вода будет охлаждаться, не взаимодействуя с воздухом. Также предстоит изменить гидравлическую схему — вывести из работы одну насосную установку, заменив на менее производительную и, соответственно, с двигателем меньшей мощности. К тому же появится возможность комбинирования: кроме воздуха в качестве охладителя может выступать циркулирующая внутри градирни вода. Таким образом, получаем экономию электроэнергии и трудозатрат на содержание компрессорных установок, — пояснил рационализатор.

Воплощение предложения не только упростит труд работников, но и принесёт Лебединскому ГОКу экономический эффект.

Наталья Хаустова, «Рабочая трибуна»

В помощь — робот: на ППМ АО «Уралэлектромедь» придумали, как продуктивно очищать вагонетки от налипшего сырья

Под воздействием атмосферных осадков и низких температур на стенки вагонеток, доставляющих сырье на шахтные печи металлургического цеха ППМ АО «Уралэлектромедь», налипает шихта. Раньше его приходилось убирать вручную. �?дею, как облегчить процесс очистки вагонеток и сделать его максимально безопасным, предложил директор филиала ППМ Алексей Беннер. Суть ее — в использовании имеющегося в цехе робота-разрушителя Brokk‑330 на гусеничной платформе, который применяется для очистки горловин конвертеров от настылей и для ремонтных работ. Как было реализовано предложение, рассказал и. о. начальника отделения шахтных печей метцеха ППМ Алексей Севастьянов:

— Сначала для робота Brokk‑330 построили небольшой ангар в районе весовой участка № 1 цеха подготовки шихты — между зоной погрузки вагонеток и шахтными печами, куда вагонетками доставляется сырье. В качестве материалов для ангара использовали металлопрокат: швеллер, балки, уголок, профлист. Самостоятельно смонтировали освещение и установили тепловую завесу.

Сам процесс очистки с помощью робота теперь происходит так. После загрузки сырья в шахтные печи из забитых шихтой вагонеток формируется состав. Он подгоняется в район ангара и удерживается электровозом и башмаками. Робот-разрушитель пикой или ковшом (в настоящее время выбирается оптимальный вариант навесного оборудования) поочередно производит взрыхление в вагонетках спрессованной шихты. Вагонетки последовательно подаются на очистку электровозом или стрелой робота-разрушителя.

На этапе отладки процесса очистку вагонеток проводят огнеупорщики, имеющие допуск к работе с Brokk‑330. Параллельно ведется обучение загрузчиков шихты отделения шахтных печей управлению роботом-разрушителем.

Наталья ГРУД�?НА, "УГМК: итоги недели"

ПРОЕКТ ПО МОДЕРН�?ЗАЦ�?�? ОБОРУДОВАН�?Я СЭКОНОМ�?Л «КАМАЗУ» М�?ЛЛ�?ОНЫ

Кайдзен-проект главного специалиста по транспортным системам – руководителя группы Службы главного конструктора технологического центра по проектированию новых производств Виталия Мирошникова позволил сэкономить «КАМАЗу» около 60 млн рублей.

Вместо покупки нового станка камазовец предложил оптимизировать использование имеющегося оборудования. Как пояснил Виталий Мирошников, с внедрением нового модельного ряда автомобилей КАМАЗ возникла необходимость в изготовлении новых модификаций картера переднего моста 63501-2301010 и 635012321010. �?значально при обработке первых партий использовали станок с ЧПУ CW1000 (аналог КТ1000), однако с увеличением плана при обработке на этом станке приходилось много времени затрачивать на переналадку. Плюс к этому росла загруженность станка и по другой номенклатуре изделий.

Решая возникшую проблему, автор проекта консультировался с технологами и наладчиками автомобильного завода. В итоге было принято решение модернизировать автоматическую линию ЛМЭ0735 под детали нового модельного ряда с сохранением возможности обработки деталей серийного производства. У линии высокая производительность, она справится с новыми объёмами. «Работа над проектом шла в течение трёх месяцев. Мы спроектировали три шпиндельные коробки, – рассказал Виталий Мирошников. – Специальные многошпиндельные коробки обеспечивают одновременную работу несколькими одноимёнными инструментами. Они служат для обработки деталей с определённым расположением отверстий, поэтому их шпиндели не могут изменять своего положения. Такие коробки используют в крупносерийном и массовом производстве».

Благодаря проведённой модернизации имеющегося оборудования отпала необходимость в приобретении дополнительного станка стоимостью свыше 72 млн рублей. Экономические расчёты за вычетом затрат на проектирование, изготовление, внедрение и запуск модернизированной линии подтверждают: ожидаемый эффект – около 60 млн рублей.

Внедрение новой системы доставки и раздачи дизельного топлива на площадках pit-stop Нюрбинского ГОКа

Специалисты НГОКа предлагают использовать на пит-стопах прицепы-топливозаправщики Benza ПАЗС-30000 с вместимостью 30 кубометров для обслуживания автосамосвалов. А автомобиль-топливозаправщик (одного хватит на два месторождения) — «отпустить» на карьеры для заправки техники, которая не может выехать на пит-стоп, — это буровые, погрузчики, бульдозеры. По замыслу авторов, прицепы должны быть снабжены двумя раздаточными пистолетами и дополнительным источником питания от электросети 220–380 В.

Сейчас всю карьерную технику заправляют два автомобиля — по одному на каждом из двух месторождений. При этом по шесть часов в день они простаивают на пит-стопах в ожидании самосвалов. После этого спускаются в карьеры для заправки остальной горной техники. В свою очередь, самосвалам в это время приходится ждать возвращения заправщиков на пит-стопы. «Зачастую автомобилям с топливом приходится ждать завершения рабочего цикла экскаваторов, погрузчиков, бульдозеров и буровых станков перед началом заправки. Все это сказывается на графике заправки самосвалов, приводит к увеличению их простоев и снижению эффективности «идеальной смены», — описывают проблему авторы. Суточное потребление дизельного топлива на обоих карьерах — порядка 80 кубометров в сутки, при этом на карьерные автосамосвалы приходится около 60 кубометров. Вместимость автомобиля-топливозаправщика — от 11 до 16 кубометров, поэтому за сутки приходится выполнять 5–6 ходок на нефтебазу УМТС и простаивать под заливкой топлива по 30–40 минут.

А прицепы на пит-стопах нужно будет заполнять реже из-за их большей вместительности, они обеспечат бесперебойность заправки топливом горной техники, позволят высвободить из эксплуатации один автомобиль-топливозаправщик.

АЛРОСА

�?спользование профиля ШП для крепления выработок рудников

Профиль ШП (шахтный профиль) — это взаимозаменяемый шахтный горячекатаный металлический профиль для крепей горных выработок. По информации автора, такой профиль никогда не использовался на российских рудниках. Сейчас АЛРОСА использует арочную податливую крепь с желобчатым профилем проката типа СВП. Недостаток этого профиля — относительная высота, которая требует выемки дополнительной горной массы для размещения металлической рамной крепи, обеспечивающей поперечное сечение ее в свету.

По мнению автора идеи, использование нового профиля поспособствует повышению проходки выработок. Конструкция крепей будет легче, при этом шире, что обеспечит больший контакт с горным массивом и, соответственно, большую надежность. Нововведение позволит сократить расходы на электроснабжение рудников и временные затраты сотрудников за счет уменьшения аэродинамического сопротивления выработок и веса спускаемых под землю материалов для установки крепей, а также уменьшения объема отбойки пустой породы.

Автор идеи подсчитал, что при креплении 1000 погонных метров выработок экономический эффект в случае использования профиля ШП превысит 2,6 млн рублей (в 2019 году спецтрест закрепил 586 погонных метров выработок).

АЛРОСА

СУМЗ

В цехе серной кислоты внедрена первая идея в рамках «Фабрики идей» (инструмент Бизнес-системы УГМК). Здесь установлена система удаленного онлайн мониторинга контроля измерительных приборов и устройств автоматизации. Нововведение минимизирует человеческий фактор и позволяет оперативно реагировать на неполадки. Плюсов — множество. Финансовых вложений не потребовалось.

В главном корпусе цеха серной кислоты установлен 281 интеллектуальный прибор. Это, например, датчики давления, температуры, устройства управления клапаном и так далее. За их состоянием следит дежурный персонал.

— Допустим, прибор дал сигнал, что произошла неполадка. �?нформация об этом передается на рабочие места оператора и инженера по АСУП, — рассказывает старший мастер по ремонту приборов и аппаратуры ЦСК Павел Чернов. — Но здесь мог вмешаться человеческий фактор: оператор просмотрел, не придал значения, инженер был занят другой работой и так далее. Таким образом, реакция на возникшую неполадку может быть запоздалой. Поэтому было принято решение ввести дополнительный инструмент контроля за техническим состоянием приборов.

Специальное программное обеспечение собирает информацию о неисправностях приборов из автоматизированной системы управления производством серной кислоты. Специалисты центра АСУ и связи организовали передачу этой информации на персональный компьютер старшего мастера по защищенному каналу.

Программа немедленно сигнализирует о возникшей проблеме. �?нформация выводится в виде диаграмм и графиков. Можно отследить, где находится неисправный прибор, его серийный номер, состояние и рекомендации по ремонту. Также видно, как быстро инженер среагировал на проблему и устранил ее.

— Функционал программы значительно экономит мое время и время наших специалистов, — подчеркивает Павел Чернов. — Раньше все неполадки записывались в журнал. В начале смены нужно было изучить журналы, проверить прибор с рабочего места инженера. Сейчас все наглядно и просто. Что немаловажно — я вижу статистику за любой период, могу отследить повторяющуюся проблему и своевременно принять меры по ремонту. Ведь отказ одного прибора может привести к останову всего оборудования цеха.

Время намотки одного статора электродвигателя сократилось в среднем в восемь раз.

В цехе централизованного ремонта Курской АЭС на участке намотки внедрили новое устройство — комплект приспособлений для намотки катушечных групп статоров электродвигателей. Время намотки одного статора электродвигателя сократилось в среднем в восемь раз.

Первыми, кто оценил удобство приспособления, стали электромонтеры ЦЦР. Раньше натягивать проволоку им приходилось вручную, и «мотать намотку» каждого двигателя приходилось всю рабочую смену. С новым устройством это можно сделать за один час, то есть экономия семь часов. Авторам и самим сейчас удивительно, что никто раньше не додумался этот процесс механизировать.

"Энергичные люди", Росатом

Решение родилось быстро. �?нженеры-конструкторы разработали проектную документацию, а в ЦЦР комплект приспособлений изготовили из имеющихся материалов. В прежний механизм добавили зубчатое зацепление с передаточным числом 3. Теперь за один оборот ручки совершается три витка проволоки.

В среднем за год в ЦЦР восстанавливают около ста двигателей. Раньше на это требовалось около 800 часов. Новые устройства не только сократили время работы в восемь раз, но и дали суммарный экономический эффект в 180 тыс. руб.

Силовые машины

Постоянное повышение общей эффективной производительности оборудования (TEEP) – важнейшая задача для производственных подразделений предприятий СМ: неслучайно было решено ежемесячно премировать авторов лучших решений. Рассказываем новости по данному направлению.

ЛМЗ
В цехе роторов придумали, как сэкономить время на вспомогательных операциях по перенасадке заготовки рабочего колеса паровых турбин. На одном из токарных станков был изготовлен дублер технологического вала, его использование позволило сократить простой станка в ожидании выполнения переналадки оборудования более чем в два раза.

Еще одно эффективное решение касается кадрового резерва для критичной группы оборудования. В Турбинном производстве решили вопрос нехватки квалифицированных кадров, разработав и утвердив новый график сменности со скользящими выходными днями. Это дало возможность эффективно распределить персонал, а значит, сократить простои станочного оборудования. Результат впечатляет: недостающие кадровые позиции закрыты на 100%.

В цехе сварных металлоконструкций Заготовительного производства один из станков неоднократно находился в аварийном ремонте из-за неисправности работы привода оси Х. Команда разработала методику проверки состояния связи электродвигателя и редукторов оси Х, а также включила в техобслуживание операцию по контролю состояния редукторов оси Х. Результат: на 40-50% сокращены потери времени на аварийные простои оборудования по данной причине, а также снижен риск возникновения брака.

«Электросила»

На «Электросиле» подвели итоги разработки рабочими группами мероприятий, направленных на уменьшение простоев и повышение эффективности критичной группы оборудования. Определены ТОР-3 лучших мероприятий – все они поданы в цехе гидрогенераторов. Было предложено:

• При обработке мелких штучных деталей организовать дополнительное место (тумбу) для крепления заготовок. Это позволит одновременно выполнять установку и обработку детали.
  
• Организовать на станке специальное место для размещения конструкторской и технологической документации на изготавливаемую и следующую деталь. Это сократит время на ознакомление с документацией.
  
• Готовить на рабочем месте режущий, мерительный инструмент за 24 часа до начала изготовления детали согласно графику загрузки оборудования.