Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

#энергетика

ТГК-1

Предложение - «Автоматизация и визуализация системы контроля работы теплофикационных установок», которое заняло 1-е место в секции «Управление и автоматизация» в конкурсе молодых специалистов и рационализаторов ООО «Газпром энергохолдинг».

Экономический эффект только для одной, Апатитской ТЭЦ — годовая экономия до 13 млн рублей при инвестициях в 680 тысяч.

Автор идеи — Вячеслав ВЕЛЬДЮХОВ, заместитель начальника КТЦ Апатитской ТЭЦ:

— Существующий порядок контроля работы теплофикационных установок не отвечает современным условиям: проводится редко, включает много кропотливых ручных расчетов, ввиду чего очень высок риск ошибок, а также недостаточный контроль состояния загрязнения трубной системы теплообменников. Предложенное решение меняет ситуацию. Оно включает создание программы и установку на оборудовании датчиков. Программа осуществляет требуемые расчеты без участия инженера. Сегодня на Апатитской ТЭЦ для полной реализации остается только докупить нужные датчики и кабели, произвести их монтаж. Сама программа уже действует. Сотрудник собирает и вносит параметры вручную, в будущем система будет собирать необходимые данные с датчиков.

Реализация проекта позволит увеличить качество планирования ремонтных кампаний, повысит экономичность работы станции. Для Апатитской ТЭЦ годовая экономия — до 13 млн рублей при инвестициях в 680 тысяч.

Мое предложение так оценено не только из-за важности идеи, но и оригинальности подачи: я продемонстрировал экспериментальный натурный стенд. Да и в целом при подготовке к финалу проделана огромная работа, включившая и более глубокий экономический расчет. Среди прочего произведены расчеты для Южной ТЭЦ, чтобы показать возможности масштабирования. Для нее экономия вышла в 101 млн рублей в год.

�?деей заинтересовались представители других компаний, и у нее есть шансы на тиражирование не только на станциях «ТГК-1».

Рационализаторы Балаковской АЭС придумали, как сэкономить 160 миллионов за один ремонт

По итогам 2020 года предложение сотрудников цеха централизованного ремонта Балаковской АЭС, направленное на повышение эффективности производственного процесса, признано лучшим в Росатоме и электроэнергетическом дивизионе. Это стало известно по итогам конкурса на лучшие предложения по улучшениям и проекты Производственной системы Росатома среди работников отрасли.

Представители Балаковской АЭС – ведущий инженер Алексей Кильдяев, слесари Алексей Зинков и �?лья Бурлаков – подготовили и реализовали предложение, связанное с ремонтом, разборкой и сборкой парогенераторов без участия крана кругового действия. Оно заняло первое место в номинации «Лучшее ППУ, направленное на эффективность использования ресурсов».

Парогенератор на АЭС генерирует пар для турбины. Он является одним из важнейших составляющих технологического оборудования по производству электроэнергии. При проведении ремонтных кампаний на энергоблоках выполняются работы по разуплотнению и уплотнению коллекторов парогенераторов.

«С помощью полярного крана дважды снимаются и устанавливаются шестнадцать крышек парогенераторов, на эту операцию уходит 8 часов, – поясняет ведущий инженер участка ремонта трубопроводов и сосудов реакторного отделения ЦЦР Алексей Кильдяев. – Для выполнения такой работы требуется кран, время использования которого в ремонт расписано поминутно. Чтобы решить проблему, мы разработали и применили устройство для снятия крышек парогенератора – откидную балку. Пока опробовали ее только на энергоблоке №3, но уже убедились, что с помощью этого устройства можно выполнять работу без использования крана и на других энергоблоках. В будущем это позволит существенно сократить время проведения ремонта блока».

Подсчитано, что при внедрении предложения рационализаторов-ремонтников на всех российских энергоблоках ВВЭР-1000, ВВЭР-1200 потенциальный экономический эффект может составить до 160 млн. рублей за один ремонт!

Аналоги сэкономят миллионы

Кайдзен-предложение инженера-конструктора конструкторского отдела комплектующих изделий НТЦ КАМАЗа Рузиля Газизова позволит компании экономить ежегодно 2,6 млн рублей.

В НТЦ завершилось подведение итогов конкурса «Лидер PSK» за третий квартал. По направлению С («Затраты») первое место заняло предложение молодого конструктора под названием «Унификация применяемости крепёжных изделий, поставляемых фирмой Wurth».

— В составы двигателей семейства Р6 были заложены крепёжные изделия фирмы Wurth. Но оказалось, что они очень дорогие, и мы с ведущим инженером-конструктором Надеждой Кайсиной подумали: а что, если заменить их на отечественные аналоги, которые стоят на порядок ниже? — делится рабочими моментами Рузиль.

Загоревшись идеей, они приступили к детальному изучению этого вопроса. Была создана ведомость замены покупных изделий для крепежа на Р6, что регламентировало бы применение допустимой замены при сборке.

— Мы предложили альтернативные крепёжные изделия отечественных поставщиков — что-то было в проработке, что-то уже серийно поставлялось. Проследили, чтобы они отвечали требованиям для данных узлов. Номенклатура получилась большая, порядка 40 наименований — болты, винты, шпильки.

Теперь при сборке двигателей применяются крепёжные изделия отечественного производства с аналогичными техническими требованиями по более низкой цене.

Экономический эффект от таких замен, по подсчётам на 2020 год, составил 2 605 060 рублей.

Благодарим редакцию газеты Вести КАМАЗа за предоставление данного материала.

6,9 млн рублей - ожидаемый эффект от этой инициативы

В настоящее время в медеплавильном цехе АО «Уралэлектромедь» с помощью базовых инструментов Бизнес-системы УГМК (БСУ) реализуется инновационный проект, направленный на экономию энергоресурсов.

В частности, предлагается перевести одну из пяти анодных печей в «холодный» резерв, когда печь «выключена», но находится в рабочем состоянии. По предварительным расчетам, это позволит существенно сократить затраты на использование газа и электроэнергии. При этом производительность труда и объем выпуска медных анодов останется на прежнем высоком уровне.

С инициативой выступило руководство МПЦ совместно со специалистами отдела развития предприятия. Командой была проведена совместная большая работа, связанная с расчетом технико-экономических показателей всего цеха. С помощью инструмента БСУ - Дерева драйверов, позволяющего разложить процесс до ключевых факторов, коллектив проанализировал работу печей, определил факторы, влияющие на себестоимость производства анодов. Также были выполнены расчеты основных показателей расхода энергоресурсов.

- На основании полученных данных, мы определили коэффициент использования анодных печей за первую половину 2020 года. Он составил 74,4 %. Это позволило нам сделать вывод, что цех вполне может работать на четырех анодных печах и при этом выдавать нужный объем продукции, а пятую перевести из горячего резерва в холодный, и таким образом полностью исключить затраты энергоресурсов на этот период. По предварительным расчетам, инициатива позволит увеличить коэффициент использования анодных печей с 74,4% до 92% при работе на 4 печах, - рассказывает начальник МПЦ �?ван Турчанинов.

Однако для реализации идеи потребуется тщательный подход. Это связано со множеством других важных процессов, таких, например, как равномерность поставки сырья, планирование ремонтов основного и вспомогательного оборудования и других.

- Этой работой мы начали заниматься в сентябре. На сегодня уже проработали новую схему - от начала поставки сырья до выхода готовой продукции с минимальными энергозатратами, - поясняет �?ван Турчанинов. – Согласно схеме, одна из пяти имеющихся печей всегда будет находиться в холодном резерве и будет запускать в работу только тогда, когда наступит время обслуживания и ремонта одной из работающих печей.

Так, на данный момент в МПЦ завершается капитальный ремонт анодной печи № 3. При запуске её в эксплуатацию в «холодный» резерв будет переведена печь № 1.

- С внедрением этой инициативы мы сумеем оптимизировать процесс работы всех плавильных агрегатов, снизить энергозатраты, и как следствие, себестоимость продукции, - отметил заместитель начальника МПЦ Александр Козицин.

Отметим, что эта инициатива внесена в перечень инициатив Фабрики идей. Поскольку ожидаемый экономический эффект от ее внедрения составит более 500 тысяч рублей, то авторы идеи и все ее реализаторы (специалисты и рабочие) в случае подтвержденного эффекта, получат денежное вознаграждение в соответствии с положением «О мотивации персонала к повышению операционной эффективности».

Как видеокамеры машинисту буровой установки работу упростили.

Лебединский ГОК

В современном мире миниатюрные видеокамеры давно перестали быть уникальными. Теперь это незаменимые помощники в обеспечении безопасности и комфорта, а также в борьбе с правонарушениями. Эти приспособления значительно облегчают нашу жизнь и помогают избежать массы неприятностей. Взять, к примеру, камеры заднего вида, которые обеспечивают новичкам, да и опытным водителям безопасную парковку или разворот задним ходом. Кстати, именно это устройство и легло в основу предложения, которое оформил и опустил в ящик «Фабрики идей» работник БВУ — машинист буровой установки Андрей Злобин.

— Сейчас на комбинат приходят буровые установки воронежского производства, основные узлы которых уже оснащены четырьмя видеокамерами, что позволяет из кабины контролировать процесс работы бурового станка. Я же работаю на установке �?жорского завода, где видеокамеры не были предусмотрены, — рассказал лебединец. — Неудобство заключается в том, что из кабины плохой обзор и не видно, что происходит в устье скважины при бурении. Для того чтобы контролировать процесс, приходилось всё время выходить и смотреть. Вспомнились камеры заднего вида, которые устанавливают на автомобилях, — предложил установить видеокамеру под кабину, чтобы всегда иметь хороший обзор.

Для машиниста буровой установки постоянный контроль процесса бурения крайне важен: он должен следить за выносом бурового шлама, наличием пыли или отсутствием выхода шлама из скважины.

— Мы используем мокрое пылеподавление, а значит, должны следить, чтобы шлам всегда был влажным. Это необходимо для снижения нагрузки на окружающую среду, — отметил Андрей Злобин.

Предложенная идея была одобрена на техническом совете, видеокамера и необходимые комплектующие закуплены, монтаж устройства провели собственными силами.

— Хочу сказать, что с установкой камеры работать стало в разы удобнее. Рад, что у нас на предприятии есть такой инструмент Бизнес-Системы, как «Фабрика идей», и мы можем выдвигать предложения, которые нам же облегчают выполнение профессиональных обязанностей, — признался автор улучшения.

Пока видеокамера под кабиной стоит только на одной установке, но по просьбе других сотрудников комбината вскоре подобными оснастят ещё несколько буровых станков.

Тем временем возможность модернизировать оборудование, а значит, облегчить свою работу, вдохновила Андрея Злобина на новые улучшения. Он уже готовится оформить в «Фабрике идей» очередное предложение:

— Когда мы наращиваем буровую штангу, чтобы выбурить скважину на глубину 18-19 метров, то толком ничего не видим, поэтому приходится выходить из кабины, чтобы точно знать: произошло свинчивание буровой штанги или нет. Поэтому есть идея оформить предложение по установке подобной камеры на верхний сектор сепаратора, чтобы детально контролировать этот процесс.

АО "ВРК-3" (Вагоноремонтная компания - 3)

В депо Калуга организовали хранение колесных пар в два яруса. Это позволило уменьшить площади для хранения материалов и оптимизировать время на кантовку. Теперь колесные пары систематизированы по собственнику, что обеспечивает их удобство в обращении и учете, а также позволяет существенно сократить время на поиск нужного колеса. Кроме того, упорядоченное хранение предотвращает порчу колеса и риски потери.

Ранее все колесные пары были рассредоточены по всей территории депо, без какого – либо организованного учета. Сейчас колесные пары укладываются на ложемент, причем изготовленном в депо собственными силами Укладка производится с применением крана – манипулятора, козлового крана или кран-балки грузоподъемностью 3,2 тонны.

Всего на трех площадках хранения колесных пар удалось уменьшить площадь хранения до 340 кв. м. и увеличить количество размещенных колесных пар до 116 штук. А высвобожденные площади отданы под хранение запасных частей - детали тележки, автосцепные устройства, тормозное оборудование и т.д.

�?СПОЛЬЗОВАН�?Е ТЕХН�?ЧЕСКОГО ВОЗДУХА

«Газпром нефтехим Салават»

Общий эффект за 2019 год составил 424 тыс. руб.

Рационализаторское предложение № 7/19 «�?спользование технического воздуха из заводской сети при окислении стоков в колонне К-620». Применять предложение начали в 2019 году еще до признания его рационализаторским. По подтвержденным результатам расчета фактического экономического эффекта от использования работы в 2019 году был составлен акт об использовании рационализаторского предложения.

– Внедрение данного рационализаторского предложения позволило отказаться от использования динамического оборудования для подачи воздуха в колонну К-620 установки ЭЛОУ АВТ-4 с целью окисления стоков и направлять технический воздух из заводской сети Общества на удовлетворение технологических потребностей, – говорит главный технолог – начальник УГТ Рустем Зиннуров. – По поручению первого заместителя генерального директора по производству Азамата Хабибуллина детально проработаны все факторы применения данного решения: баланс заводской сети технического воздуха, статистика энергопотребления и статистика затрат на ремонты динамического оборудования за последние 5 лет.

При внедрении предложения используется свободный потенциал по производству технического воздуха. Резервные мощности по заполнению заводской сети не задействуются, и это было ключевым фактором при признании предложения рационализаторским. В результате использования предложения повышается энергоэффективность производства и снижаются затраты на обслуживание динамического оборудования. Перевод воздушного компрессора ВК-601 в резерв позволил сэкономить 122 тыс. кВт*ч электроэнергии и получить экономию на ремонте и замене масла. Общий эффект за 2019 год составил 424 тыс. руб. В первый календарный год использования рацпредложения № 7/19 экономия на ремонте оказалась не такой большой ввиду того, что из-за износа узлов и деталей был проведен непредвиденный ремонт компрессора ВК601. Ожидается, что эффективность в 2020 году будет в 2,5 раза выше.

По итогам технического совещания двум авторам выплачено денежное вознаграждение за использование рационализаторского предложения № 7/19. В соответствии с СТО «Рационализаторская деятельность» авторы получают вознаграждение за весь период, в котором отслеживается достигнутый эффект от использования рацпредложения (в течение 24 месяцев) в размере до 3 % от эффекта.

Газета «Салаватский нефтехимик»

Простое и эффективное решение

…существующей проблемы предложил на «Фабрике идей» машинист электровоза УЖДТ �?горь Цуканов и стал победителем квартального конкурса.

Эта проблема доставляла немало неудобств не только машинистам электровозов, но и ремонтникам. Ведь катковые опоры, которые являются связующим звеном между тележками электровоза и самим агрегатом и служат для безопасного входа состава в кривые (повороты, — прим. ред.), довольно быстро изнашивались. �?х расположение — между тележкой и рамой электровоза, куда практически невозможно добраться вне ремонтного обслуживания — затрудняет обработку смазкой. Поэтому со временем, когда несмазанная деталь выходит из строя, её начинает клинить. Кроме того, идёт большая нагрузка на гребни и рельсы — они довольно быстро изнашиваются. Раньше проблему устраняли только одним способом — электровоз приходилось снимать с линии и ставить в депо для замены катковых опор. �?горь Николаевич предложил довольно простой и незатратный выход из такой ситуации:

— Если «катки» регулярно смазывать, то они будут дольше служить и не придётся ставить электровоз на ремонт, тратить деньги на закупку этих самых опор. Для того чтобы появилась возможность нам самим проводить смазку, я предложил вывести шланг, к концу которого крепится маслёнка, в удобное место.

�?дею одобрили на техническом совете и приступили к реализации. Затраты — минимальные. Потребовалось приобрести всего лишь резиновые шланги и маслёнки. Чтобы убедиться в эффективности, было принято решение осуществить проект на пилотном электровозе. На двух катковых опорах 44-го тягового агрегата вывели шланги для смазки «на улицу». Устройство было смонтировано в середине лета и уже показало свою эффективность. В будущем идею планируют тиражировать на другие электровозы комбината.

Наталья Хаустова, "Рабочая трибуна"

Вторая жизнь штампов: экономический эффект от внедрения инициативы огромный

Корпорация ВСМПО-АВ�?СМА

В цехе № 40 изготавливают инструмент и оснастку практически для всех цехов Корпорации. �? это не совсем обычный инструмент, его вес в сборе может достигать сотни тонн. Самый тяжеловесный – штамповый инструмент для цеха № 21, чуть полегче – для 4-го и 37-го. Заготовки для инструмента производят на российских металлургических предприятиях из особой инструментальной стали, способной выдерживать колоссальные нагрузки.
Стоимость одной заготовки для половины штампа может достигать 10 миллионов рублей, а есть и ещё дороже. Для изготовления одной штамповки требуется несколько комплектов штампового инструмента. Только в цехе № 21 сейчас находится не одна сотня комплектов, общий вес которых измеряется десятками тысяч тонн. Общую стоимость инструмента даже представить трудно.

Штампы, к сожалению, приходят в негодность. Например, при достижении предельных величин износа, разрушения, или просто при невостребованности, когда определённый вид продукции снимается с производства. �?менно по поводу этих «ненужных» штампов у специалистов производственного отдела, научно-технического центра и цеха № 40 родилась идея – найти варианты повторного использования такого инструмента.

На уникальном оборудовании цеха № 40 невостребованным или непригодным штампам, оснастке и даже металлолому дают вторую жизнь. Некоторые штампы режут на заготовки, из которых изготавливают более мелкий инструмент. Если позволяет геометрия фигуры старого штампа, то делают частичную наплавку фигуры и получают штамп необходимого профиля, при этом отпадает необходимость в изготовлении крепёжной части штампа.

– Мы с нетерпением ожидаем завершения опытных работ по применению роботизированной наплавки в цехе № 35, что позволит использовать металл для изготовления штампового инструмента наиболее полно и экономно, при этом улучшатся условия труда сварщиков при наплавке, – уточнил Андрей Холодов.

Экономический эффект от внедрения инициативы огромный. Разница в стоимости новой поковки из инструментальной стали и стоимости отходов штампового инструмента составляет более 200 рублей с каждого килограмма.

– С апреля этого года использование отходов металла позволило снизить затраты на закупку инструментальной стали более чем на 60 миллионов рублей. При этом нам удалось значительно сократить срок изготовления инструмента: ведь на покупку заготовки требуется более полугода. Кроме того, при таком изготовлении снижение трудозатрат может достигать нескольких сотен часов, – подсчитал Андрей.
Несмотря на значительную экономию, новаторы не останавливаются на достигнутом. Они провели опытные работы по сканированию геометрии штампов и заготовок 3D-сканером. Это тема другой реализуемой в цехе инициативы, но применение сканера будет востребовано и при вовлечении лома металла, так как позволит программно анализировать штамп, как и любой кусок металла, для наиболее рационального его использования.

"Новатор", ВСМПО-АВ�?СМА

Как заработать на обеде

Экономический эффект составил 12,893 млн рублей.

Горняки «Кузбассразрезугля» нашли способ, как совместить приятное с необходимым, да и еще и деньги заработать. В рамках операционной трансформации они разработали и внедрили инициативу «Взрывание в обед». Другими словами, стали проводить взрывы в обеденный перерыв. Это сократило время простоев оборудования, работа которого приостанавливается во время взрывания горной массы — для обеспечения безопасности людей в этот момент выводят за переделы опасной зоны. Теперь, пока горняки отдыхают и обедают, работают взрывники.

В разработке и реализации этой инициативы участвовали заместитель технического директора по взрывным работам Бачатского разреза, начальник участка и горные мастера участка производства взрывных работ, взрывники — всего 12 человек.

Фактический экономический эффект от проведения взрывных работ в обеденный перерыв превысил планируемый почти в пять раз и составил 12,893 млн рублей.

Открытые горизонты, УК «Кузбассразрезуголь»