Кайдзен и рацпредложения: примеры из жизни

Работники испытательного участка «Реостата» предложили дополнительный этап контроля при сборке панелей для электропоездов ЭП3Д.

ПРОБЛЕМА: Покупные микросхемы, входящие в состав панели П.02, не всегда поступают на производство с надлежащим качеством. Ранее их можно было тестировать лишь при испытаниях готовой продукции, а в случае несоответствия приходилось долго искать неисправную микросхему, что приводило к полной разборке всей панели. Кроме того, дорогостоящие, но неисправные микросхемы после пайки выводов уже нельзя вернуть поставщику.

РЕШЕН�?Е: Чтобы решить эту проблему, были разработаны и внедрены макеты для испытаний микросхем. Они представляют собой небольшие платы с разъемами, в которые вставляется микросхема без пайки выводов. В сборе получается аналог используемой в панели П.02 платы, на которой испытатель может протестировать работу микросхемы в полном объеме.

РЕЗУЛЬТАТ: экономия времени и снижение количества несоответствий.

На участке сборки слесари обратили внимание на то, что много времени им приходится тратить на опрессовку деталей: операция выполнялась далеко от рабочего места, а поскольку нужным для этого оборудованием пользовались и другие сотрудники, это приводило к очередям. Сборщики предложили применить компактный настольный пресс, который располагался бы у них «под боком». В результате время на переналадку оборудования сократилось в 15 (!) раз, а производительность труда увеличилась вдвое.

#Машиностроение

Маркерная доска в специально созданной зоне погрузки готовой продукции.

— Наш участок отвечает за комплектацию оборудования в деревянную тару, — рассказывает автор. — Раньше, завершив свой этап работ, мы ставили ящики на свободное место в цехе, откуда их забирали смежники для дальнейшей отгрузки заказчику. Отсутствие каких-либо указателей сказывалось на оперативности наших коллег, поскольку конкретный ящик не всегда сразу попадал в поле их зрения. Посоветовавшись с мастерами, я предложил организовать единую зону погрузки, разбить ее на три сектора в зависимости от габаритов тары и установить маркерную доску с перечнем укомплектованных ящиков. На реализацию идеи ушел один день. Доску сделали своими силами.

Как это работает сегодня? Специалист комплектует продукцию в ящик, перевозит его в сектор хранения, вносит на маркерную доску номера заказа и места расположения. Продукция отгружается — данные с доски стираются. Далее все — по налаженной схеме.

Эта идея касается увеличения ресурса двигателей автосамосвалов БелАЗ 75309 - в процессе эксплуатации могут быть проблемы, например, нарушения герметичности всасывающей магистрали двигателей большегрузов. Определить возможные причины неполадок оказалось не трудно, а вот понять при визуальном осмотре, в каком именно месте нарушена герметичность, удавалось не всегда.

Однако решение для этой проблемы было найдено.Авторы идеи внедрили новое оборудование — дымогенератор с компрессором. �? теперь при каждом техническом обслуживании проверяем с их помощью всасывающую магистраль. Дым подаётся в неё, и прекрасно видно место потери герметичности. �?спользуя такой метод, специалисты предупреждают повреждения магистральных коммуникаций и берегут двигатели большегрузных автомобилей от попадания пыли, что увеличивает срок их службы.

Система «дымовой» проверки магистральных трубопроводов уникальна и пока применяется лишь на одном из предприятий Кузбасса.

#металлургия

АВ�?СМА. Электролизёр новой серии Э-230 СВО.

Для процесса электролиза важно поддерживать определённую температуру - чтобы электролит не перегревался, но и не остывал до стадии кристаллизации. Когда агрегат в работе, баланс соблюсти легко. А как быть при плановых остановках? Подогреть, чтобы не успел остыть, - можно перестараться.

Команда проекта предложила не тратиться на нагрев электролита, а временно снизить расход охлаждающей жидкости в системе водяного охлаждения электролизёра. Зачем нагревать, если проще не остужать! Эта идея, будучи воплощённой, позволила сократить время вывода электролизёров в рабочий режим после плановых остановок, а значит, увеличить их производительность.

#металлургия
АВ�?СМА.

Как повысить эффективность использования средств индивидуальной защиты органов дыхания (С�?ЗОД), увеличив срок их службы на 10%?

Решить проблему удалось за счёт проекта, успешно реализованного в 2019 году. Перед тем как приступить к его разработке, специалисты ГСС проанализировали ситуацию и установили: основной причиной преждевременной замены противогазных фильтров ДОТ-600 т ДОТ-320 (80% всех случаев) является механическое повреждение металлического корпуса. Металлический фильтр, рассчитанный на 5 лет использования, стоит денег. При этом он легко деформируется даже от одного удара о твёрдую поверхность, после чего подлежит немедленной замене. Поэтому руководство поставило задачу: увеличить срок использования С�?ЗОД, устранив главную причину досрочной замены.

Решили так: подобрать новый фильтр с корпусом, устойчивым к механическим повреждениям, провести его испытания и ввести в эксплуатацию. В итоге выбор пал на фильтр с пластиковым корпусом марки ДОТпро-320 - всевозможные физические воздействия и даже пребывание в растворе тетрахлорида титана никак на него не повлияли. Да и стоит он намного дешевле старого и имеет более длительный срок эксплуатации - 7,5 лет. После успешных испытаний фильтры начали выдавать сотрудникам комбината. В 2019 году взамен старых металлических было выдано 1283 новых, пластиковых. Кроме этого в рамках проекта было принято решение о замене противогазов ДОТ-600 и ДОТм-600 на газодымозащитный комплект ГДЗК-У. Он также устойчив к механическим повреждениям и состоит из шлема-маски и соединительной трубки - фильтр не нужен. Соответственно, этот «спасатель» намного легче противогаза.

В итоге общий экономический эффект от внедрения проекта составил более 4 млн 400 тыс руб.

Бывают и такие "кайдзен-проекты", вот вам занятный фрагмент из статьи в корпоративной газете:

"В 2018 году филиал ОАО «Сетевая компания» Бугульминские электрические сети и Казанский Государственный Энергетический Университет начали сотрудничать по программе дистанционной формы подготовки персонала. Такой способ обучения персонала филиала был реализован как кайдзен-проект, который сэкономил предприятию более 360 тысяч рублей. К сожалению, в прошлом году совместная работа в этом направлении по инициативе образовательного учреждения была прекращена, но университет заинтересован в развитии данной формы обучения".

Теперь можно новый такой же кайдзен-проект открывать

Как слесарь-ремонтник ЧЦЗ Вячеслав Перминов усовершенствовал процесс очистки вельц-печей.

�?зобретение уже успешно внедрили в производство. Созданная Вячеславом Перминовым технологическая пушка препятствует зависанию материала в бункерах. Агрегат можно применять на очень больших объектах, где идет загрузка материала. �?зобретение поможет материалу не слеживаться, а сходить с бункеров и транспортироваться по поточно-транспортной системе. Вячеслав Перминов поясняет:

— Я хотел облегчить труд, так как у нас забивался дымоходный боровок, туда и поставили пушку. Вибрация здесь не подходит, потому что она уплотняет материал, а пушка его просто поднимает.

Коллеги Вячеслава в восторге от результата и просят поставить еще несколько таких пушек. Ведь агрегат значительно упростил процесс: раньше боровок, который снимал нагрузку, быстро забивался, и прочищать его приходилось вручную. �?дея родилась летом прошлого года. Вячеслав сам нарисовал пушку, сам изготовил, а потом показал коллегам, которые поделились информацией с руководством.

— Олег Васильевич, начальник вельц-цеха, как-то проходил мимо слесарки, заметил агрегат и спросил, что это такое в углу стоит, — вспоминает Вячеслав. — Ну и разговорились, решили, что надо попробовать.

Около месяца проводились эксперименты, тест-драйв был признан успешным. Сейчас изобретение уже внедрено на второй печке. От рабочих, которые обслуживают газоход, поступают только положительные отзывы. Как говорит сам Вячеслав, такие пушки он увидел на одном из предприятий Пласта, откуда он родом. Он их просто немного изменил.

Сейчас на заводе полным ходом идет модернизация газоходного транспорта на второй прокалке, пушка поможет упростить и ускорить нелегкий процесс очистки. �? так как с введением новых пылей проблема зависания материала встала очень остро, то было принято решение изготовить еще десять таких пушек. В процессе их будут усовершенствовать. Планируется изменить клапан, поменять катушки, которые выдавали импульс на процесс выпуска воздуха, чтобы они реже перегорали.

Тихвинский вагоностроительный завод, ТВСЗ

Сокращения времени изготовления крыши вагона-хоппера на 20 минут удалось достигнуть с помощью внедрения кайдзен-предложения мастера участка сварки вагона-хоппера Вадима Хлыстала и электрогазосварщика Виталия Пургина.

Раньше слесарям при сборке крыши этого производственного передела приходилось пользоваться неудобными и недостаточно понятными шаблонами для разметки сварки. Для того, чтобы правильно произвести разметку и приварить одну деталь крыши вагона к другой нужно было работать вдвоем, а неопытным слесарям данная операция и вовсе была не под силу. Вадим придумал и сконструировал приспособление, которое помогает легко произвести разметку и сварить нужные детали, не тратя время на замеры и перепроверку. Кроме того, теперь операцию может выполнять один человек. Виталий Пургин легко реализовал задумку мастера участка.

Приспособление уже работает, за счет него удалось сократить время операции.

От перестановки слагаемых сумма не меняется – это правило известно каждому школьнику. Но в жизни, казалось бы, небольшое изменение может привести к внушительным результатам. Так, в инструментальном цехе ТВСЗ после переноса станков с разных концов большого производства на один участок удалось сэкономить время, трудозатраты и материальные расходы.

Раньше при изготовлении втулок производилось их многократное перемещение по цеху. Для этих целей задействовали погрузчик, который не всегда был свободен, вследствие чего создавались большие временные простои. Куратор цеха по производственной системе Алексей Окулов совместно с линейными руководителями участка решил проблему. Алексей проанализировал процесс и совместно с сотрудниками цеха проработал возможность перестановки станков и их оптимальное расположение на участке, затем главный механик инструментального цеха Виктор Милешин и начальник участков Сергей Петров во время плановой остановки производства реализовали предложение.

Перестановка фрезерного и сверлильного оборудования позволила снизить количество перемещений на 200 километров в год.