Сообщество производственных менеджеров

Уважаемые коллеги, нужна ваша помощь.
Передо мной поставили задачу разработать план внедрения ТРМ.
Общее представление о ТРМ у меня есть.
Но сложность заключается в том, что производство не сборочное, а нефтехимическое.
Т.е. все оборудование можно разделить на четыре группы
1. Емкости и резервуары, в которых хранится сырье и продукт в жидком состоянии (60 – 1000 тонн).
2. Реакторы, в которых происходит химическая реакция и производство продукта (10-100 тонн).
3. «Куча» Насосов с помощью, которых круглосуточно происходит перекачивание продукта и сырья.
4. И трубопроводы, по которым все это перекачивается.
Программу ТОиР внедряем, но пришли к пониманию, что ее недостаточно.
Существуют методики оценки емкостного оборудования и реакторов.
Вопрос: как применить принципы ТРМ к химическому производству?

Уважаемый Павел!
Согласно общепринятому представлению, TPM, представляет собой организацию людей и оптимизацию процессов с целью сокращения потерь. При этом, потери понимаются как препятствия не позволяющие достичь целевых значений по ключевым и оперативным индикаторам эффективности (KPI, OPI) связанным со стратегией развития завода и бизнеса. Таким образом, программа внедрения TPM обычно начинается с осознания стратегии и оценки потерь. Универсального рецепта, конечно, нет. И действительно, существует огромная разница между сборочным и процессинговым производством. Соответственно, любой процесс внедрения TPM оптимизации необходимо начинать с оценки потерь (подразумеваем, что стратегия компании есть, и есть система сбалансированных показателей эффективности). Обычно для процессинговых производств типичными являются потери энергии, сырья, так же, можно сделать акцент на производительности труда, так же аргументом может являться организация и стоимость технического обслуживания. С учетом этих вводных, обычно, и организуется программа по внедрению TPM на производствах как ваше.

Добрый день! Начните с анализа технологических линий. Графически укажите как двигается материал (продукт). Где вход и где выход продукта. Сколько оборудования находится в данной цепочки. Где самые большие затраты.

Добрый день, не совсем понял по ответам, речь ведь идет про инструмент «Всеобщий уход за оборудованием (ТРМ)» или нет?
Если про оборудование, то предлагаю разработать график исходя следующего:
a) Анализ информации в целом по выбранному юниту с точки зрения оборудования, в т.ч. определение наиболее важного, критичного для производственного процесса, процесс обязательных организационных мероприятий с учетом профилактических и ремонтных работ предприятия, анализ работы оборудования при увеличении загрузки и данных статистики (аварийные и плановые простои, причины и характер работ, дефекты и узлы, взаимозаменяемое оборудование). Если программа ТОиР внедрена – информации в наличии будет предостаточно.
б) Разработка пилотов (на основе анализа и последующего выбранного оборудования) и изменения текущих процессов:
1. Автономное обслуживание: процесс - чистка оборудования, устранение источников загрязнений, разработка стандартов (чистки, уборки и контроля) для операторов, производственников (чек-листов, визуализация, электронный базы данных) их обучение новому процессу (возможно как у нас в виде тренинга), отладка процесса систематического обслуживания и разработка схемы функционирования (все участники понимают свои роли и обязанности).
2. Плановое обслуживание (совместно с обслуживающим персоналом (процесс взаимодействия, потоков информации между службами, программа предприятия).
3. Раннее управление заказом оборудования на основе определения его стоимости владения (разработка и реализация системы – последний, довольно сложный этап и реализовать его правильно). Совместно с Механиками и Закупками.
Будут вопросы в процессе реализации, готов ответить,

Наверное правильно и легче вести обсуждение про внедрение инструмента ТРМ это исходить из цели, для чего руководство поставило Вам такую задачу? Если хотите сократить затраты на обслуживание оборудования, это одно направление, хотите увеличить межремонтный период другое, повысить культуру производства третье, сократить время проведение ТОиТР вообще четвертое.
Павел, скажите цель внедрения ТРМ?

Мы создавали такую базу для холдинга Сибур.

И что в нее входило?

Иван Швимер (20 Сентябрь 2014 - 04:26 ) писал:

Добрый вечер. На текущий момент реализован первый блок инструмента - Автономное обслуживание, в который вошло: создание чек-листов и электронного журнала, системы стандартизации работ и визуализации, в том числе частично электронное, процесс взаимодействия по новым инструментам функциональных отделов и схема функционирования, обучение персонала (разработан тренинг), проведены работы с самим оборудованием, в том числе чистка/уборка в рамках 5С, датчики и т.д. (просто перечислил основные моменты). Системы мониторинга и ТОиР были реализованы функциональным подразделением.
С уважением,

Интересно про мониторинг. Можно более подробно рассказать про эту часть?

Иван Швимер (30 Сентябрь 2014 - 02:43 ) писал:

Добрый вечер Иван,
Прошу прощения, что не смог сразу:
На всех основных станках установлены устройства фиксации рабочего времени и все замкнуты в единую информационную систему. Специальные датчики автоматически фиксируют время работы и любые остановки оборудования, так же оснащены устройствами инфракрасного считывания информации по штрих-коду, по которым причины простоя указывает оператор. Есть возможность вводить любое количество причин простоя: ремонт, обед, отсутствие транспорта или инструмента и т.д. – список формируется под требования производства. В итоге можно сформировать единый отчет по всему или любому оборудованию по анализу времени его работы за любой период. Независимо от того, будет введена причина простоя или нет, остановка станка фиксируется автоматически. Если в отчете будет указано, что станок не работал, без указания причины, то возникает вопрос к оператору. Возникает возможность изменения причин – это решается жестким контролем.
С уважением,