Сообщество производственных менеджеров

Беспорядок на складе настолько привычен, что многие воспринимают его как данность. Оптимизацию складов часто воспринимают на уровне наведения порядка и инвентаризации. Хотя склад - это то же производство только в миниатюре. Если подойти к нему с теми же методами, то часто открываются новые поля для оптимизации и возможности для улучшений. Ключевой проблемой становится персонал - обычно он гораздо ниже по квалификации чем производственный и ему меньше уделяется внимания. Какие производственные методы оптимизации Вы использовали на складе? Каких успехов добились? Как решали проблему персонала?

Да не должно быть на складе беспорядка, и неквалифицированный персонал - это тоже не про склад: самая тупая работа - это сборка, а не склад. И склад - это производство не в миниатюре, а в полной мере: он полностью обеспечивает работоспособность основного процесса и требует квалифицированных и внимательных людей. Это логистика. Поэтому при оптимизации процессов в производстве очень желательно переводить в логистику лучших работников - на новом месте они будут выполнять более сложную и разнообразную работу.

Методы оптимизации склада те же, что и для производства: 5С, TPM, стандартизация, kaizen, решение проблем, SFM, перебалансировка, синхронизация, SMED как принцип и т.д. Успехи появляются только при внедрении методов вытягивания: канбан, супермаркеты, андон, стандартные маршруты и точки доставки и пр. Проблема персонала решается, как всегда, мотивацией и обучением и перспективой развития.

Для решения проблем на складе, необходимо обучить зав. склада философии кайдзен или назначить нового руководителя данного подразделения. Составить инструкции и стандарты рабочих мест, которые разместить непосредственно в зоне проведения работ. Ввести аудиты 5S.

Согласен полностью, что применять на складе можно и нужно все методы, которые актуальны для производственных систем.
Только нужно учитывать масштаб и уровень развития склада или распределительного центра. От этого зависит глубина применения этих методов.
Основная проблема на складе - это уровень развития административного и линейного персонала. Поэтому часто используют ситуативные методы руководства. Переход к результативным методам однозначно увеличивает производительность труда за счет оцифровки с последующей мотивацией. Я начал с классики - научная организация труда. Профессиональный отбор комплектовщиков, обучение эффективной работе, сдельная оплата труда + премии за качество, улучшение условий труда и оптимальный график работы. В результате остановлена текучесть, на 40% увеличена производительность труда и повышенно качество работы.
На складе этому редко уделяется внимание, а с "детскими болезнями" говорить об использовании современных методов преждевременно.

Так как склад или распределительный центр по своей сути является поточной производственной системой, то из современных методов управления во вторую очередь я занялся работой по диспетчеризации очередей. Это и теория массового обслуживания, и теория ограничений для поиска самых узких мест (хотя обычно они хорошо видны и визуально). Всю практику применения я описал в статье на нашем портале http://www.up-pro.ru...cheredyami.html

В своей практике логистического консалтинга, проведённых логистических аудитов, сделанных проектов складов я пришёл к достаточно простой методике организации и оптимизации склада на основе проверенных производственных практик.
В основе применяемой мной методики лежит ТК - технологическая карта, в которой последовательно описаны все основные бизнес-процессы, операции до уровня "действий".
Каждая операция нормируется и тарифицируется. После чего, зная загрузку склада: количество заказов, приходов, и др. можно на уровне арифметики начальной школы посчитать мощность склада и количество требуемого персонала.
Далее ввожу окладно-премиальную систему оплаты труда 40\60 или другое соотношение, где премия равна чистой сделке в руб по количеству выполненных тарифицированных операций, что позволяет непрерывно улучшать производительность труда и сокращать бюджет на ФОТ склада.
Используя теорию Голдрадта "узких мест" постепенно меняю технологию в самом узком месте, автоматизируя его.
Через полгода-год склад будет не узнать!

Николай Лобанов (16 Июнь 2015 - 01:56 ) писал:

методика простая и действенная, мы работаем примерно тем же методом, отличия есть в премиальном окладе, подобрали под свои нужды и предприятие, также автоматизировали больше аспектов сразу, чтобы потом возникало меньше необходимостей доработок

"Правильно" (в соответствии с концепцией БП) организованный склад (распределительный центр) = "пустой" склад (быстрый РЦ). Поэтому, алгоритм определения "бардака" в работе склада/РЦ, должен состоять из следующих шагов:
(Шаг 1) проверить правильность идеологии модели работа склада (проверить степень соответствия модели потребления товаров со склада потребителями и действующей модели поставок/отгрузок товаров на склад). Критерий оценки - оборачиваемость товаров на складе. Если получается значение больше 1 дня, то нужно ставить диагноз "идеологический бардак" и разрабатывать программу лечения от "идеологического бардака"
(Шаг 2) проверить операционную эффективность работы склада. Если присутствует операционный "бардак" - выписывать лечение от операционного бардака.
ВАЖНО понимать 1: экономические эффекты от "идеологического" лечения, как правило, на порядки больше, чем дивиденды от операционных улучшений.
ВАЖНО понимать 2: "лечить" склад/РЦ от операционного "бардака" при наличии "идеологического" - это риски попадания в ситуацию "деньги на ветер", т.к,, как правило, лечение от "идеологического бардака" приводит к изменению инфраструктуры и операционной модели работы склада/РЦ, поэтому затраты на совершенствование старых операций по полезности можно сравнить с затратам на поклейку обоев на стену, которую вы завтра будете ломать.
Важно понимать 3: операционное совершенство (5S, стандартизированная работа, штрих-кодирование, адресное хранение, отличная информационная система, высокая автоматизация, ...) не является индульгенцией от "идеологического бардака" (читай большой экономической неэффективности), поэтому делать выводы о складе только на основе операционной "одежки" (равно как и рекомендовать складу в качестве универсального решения какую либо современную операционную "одежку"), без оценки "идеологических" областей улучшений - это моветон.